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AT Model SU30 - 2200 Cyrille build and flights

Colis arrivé ce jour:

Dès qu'on soulève 1 plaque il y a des morceaux qui tombent.
Donc il va falloir procéder par ordre:
-prendre 1 plaque,
-la retrouver sur le plan,
-poncer toute la surface des 2 côtés
-identifier chaque pièce.
puis passer à la plaque suivante.
Il y a 9 plaques, et 50 tronçons + les ailes.
Et donc la référence est là.




Après réflexions multiples , avec Freddy et Philippe, je pense m'orienter vers un fuselage en fibre en récupérant le polystyrène qui servira de master.
L'examen du plan montre que  le montage est possible par moitiés symétriques dans le plan vertical,
mais que les collages ne permettent pas un collage à plat dans le plan horizontal
(les pièces sont de longueurs différentes pour éviter une ligne de faiblesse).
On voit qu'un demi-fuselage est de forme "globalement hémisphérique" sans contre-dépouille
du tronçon 1 au tronçon 25, sur le plan sagital (vertical) donc démoulable , à plat sur le chantier.
Les entrées d'air qu'on voit apparaitre sous les tronçons 23 à 25 seront collées à part.


A partir du tronçon 26, la situation change et devient plus compliquée car les veines d'air sont intégrées au fuselage.

Ca pose 2 problèmes: il n'est plus envisageable de faire une stratification sur le plan vertical car ça serait indémoulable, d'autre part , il n'est pas possible en l'état de fibrer l'intérieur de ces veines d'air.
Le moulage devra alors se faire sur l'autre plan, horizontal.
Mais ça suppose alors de couper le fuselage horizontalement car  ça n'est pas prévu d'origine....
J'imagine déjà un fil chaud horizontal et on fait passer le fuso en le poussant sur ce fil ....
A peaufiner dans quelques mois....!
Et les veines d'air ne seront pas collées au fuso au niveau des flèches avant d'être fibrées.


Le début consiste donc d'abord à poncer légèrement la couche superficielle sur chaque pièce et plus facilement sur chaque plaque, pour enlever le film (paraffine ?) et permettre un meilleur collage.
Si on ponce en va-et-vient , ça bouge les pièces et on se retrouve à arracher les angles .
Donc il est préférable de ne poncer que dans un sens, par exemple en tirant vers soi, et en maintenant la plaque de l'autre main: En regardant avec un éclairage rasant , on voit les parties brillantes ou mates.
Le grain que j'ai utilisé est du 240.
Ca va assez vite mais comme il y a 9 plaques, et qu'il faut les retourner , ça prend déjà un peu de temps surtout que certaines pièces ont tendance à tomber. Ensuite il faut identifier chaque pièce.
Et penser à identifier les pièces symétriques.
Les plaques sont identifiées 1.1 et 1.1 miror (puis 1.2, 1.2mirror,  etc...).
Ca permet de les retrouver sur les planches papier.
Il faut donc numéroter chaque pièce par exemple la 1 et la 1 M (ou autre sigle pour la pièce symétrique), la 2 , la 2.a et la 2 M et 2.a M, etc....


Puis trouver un moyen de regrouper les pièces dans des contenants adaptés (boites à chaussures, pots en plastiques ....) pour les retrouver facilement: par exemple pour le moment j'ai trié les pièces 1 à 6 pour le cône avant d'arriver au cockpit. J'ai commencé à coller les pièces du nez. Le principe est de coller à la colle blanche, mais après discussion avec François-Xavier, la colle universelle peut aussi faire l'affaire, surtout en ce moment qu'il fait chaud car son principe est d'encoller les 2 surfaces , d'attendre quelques minutes que le solvant s'évapore puis de mettre en contact les pièces. Ca colle ainsi plus rapidement que la colle blanche. Comme j'en avais acheté 1 litre en vue de l'utiliser pour de la stratification selon la méthode "Papy Kilowatt" et que je m'en suis pas servi, c'est le moment de tester .... J'ai essayé et c'est pas mal, sauf que Philippe avait évoqué le risque d'avoir un bourrelet plus dur qui empêcherait un ponçage correct ensuite ... A voir donc par la suite.

Et là , première désillusion et 2 soucis: ce n'est pas parfaitement symétrique et ça marque de peur ! Il va falloir faire attention aux manipulations. Mais bon, vu qu'à la fin tout sera fibré d'une façon ou de l'autre, c'est pas dramatique.
Et donc chronologiquement, j'enduis de colle, et pendant que ça sèche, je ponce et je marque, puis je presse les pièces .... Faut pas perdre de temps.
Ici donc comme c'est le cône, le fibrage sera classique et facile (en théorie) à démouler, donc ne se pose pas la question de faire par moitié. L'intérêt est que je pourrai alors tester le nombre de couches de fibre nécessaire pour avoir une rigidité correcte, avant de fibrer le reste....


Je confirme donc que l'usage de la "colle universelle" (voir par exemple ici: https://www.tesa.com/fr-ch/grand-public/tesa-colle-universelle.html ) est très agréable: son emploi se fait en colle contact, en encollant une pièce , en frottant les 2 pièces à assembler pour étaler la colle des 2 côtés, puis en séparant les 2 pièces et en attendant 5-6 minutes avant de presser les 2 pièces l'une contre l'autre. Ca permet encore d'ajuster les collages, mais ça tient déjà. Puis séchage complet ensuite en quelques heures. Et je confirme aussi que si ça déborde et qu'on laisse sécher, ça devient galère à poncer. Et je confirme aussi que le ponçage du modèle terminé est nécessaire pour bien mettre tout à niveau car le styrodur peut se déformer légèrement et donc les pièces ne sont pas pile-poil en alignement. 


Pour prendre en compte les remarques de Michel, qui ne vont pas dans le sens de Philippe, j'ai testé. Je pense que le fait d'utiliser la chaussette (ce que Michel ne fait pas habituellement) est déjà un élément important: ça évite que le styrodur s'il se ramollit ou fond ne colle à la semelle. Ensuite j'ai réduit la chauffe., et je suis passé assez vite. Ca colle bien. J'ai voulu donc tester plus loin et les soucis arrivent quand on veut faire mieux que bien.....! A savoir repasser dessus (ca fait des bulles) et essayer alors d'insister (ca finit évidemment par se ramollir). Si des bulles arrivent, en fait il faut tout de suite les percer avant de recoller. Et pour tester jusqu'au bout j'ai fait les angles vifs, puis j'ai insisté à plat sur une petite partie: il faut vraiment insister beaucoup , ou bien chauffer un angle, pour que ça fonde un peu.



Beaucoup trop long et compliqué. Le but n'est pas d'avoir une surface nickel car l'état de surface de l'intérieur n'est pas primordial. Michel m'a rappelé ce que j'avais déjà fait sur des moules de réservoir: entoiler avec du scotch d'emballage marron. C'est pas cher, il y a des bandes de 5 cm, on n'a pas à chauffer, et ça démoule très bien. Et si on voit qu'il y a de la poussière on décolle et ça enlève les poussières puis on remet une autre bande. Facile et pas cher, et simple à trouver .... Et si ça fait des plis, on arase avec une lame de rasoir neuve. Bref que des avantages.


3è couche de cire posée. Ne pas oublier de prendre l'empreinte du couple sur papier avant d'envisager une découpe CN, puis collage du master sur une planche de mélaminé:


Réalisation d'un patron partiel en PLA et découpage des coupons de fibre de verre, et des renforts.


J'ai décidé d'enduire de résine sur ma planche de stratification, puis de faire comme disait Freddy à savoir d'enrouler le coupon sur un tube pour le dérouler sur le master. C'est effectivement pratique.


J'ai ainsi pu faire plusieurs constats: -travailler par 30°C accélère la polymérisation(début de montée en température dans le pot dès 10-15 minutes après mélange) -mon durcisseur est trop rapide (j'ai à peine pu terminer le première couche que ça poissait déjà....) -faire des lés de fibre trop larges rend l'entoilage plus compliqué par déformation. Il va donc falloir que je commande du durcisseur plus lent.


Démoulage à l'air comprimé assez facile. Il faut tourner la pièce pour envoyer l'air tout autour et à un moment ça claque et ça vient. On sent bien tous les trous d'air, donc ça n'est pas étanche !! Et pesée immédiate.... Qui a gagné ?? Ben personne et de loin ....
Yves était le plus près avec ses 73g. Verdict: 86g en l'état. Donc plus de 100g une fois mastiqué, poncé et peint .... Bon faut faire avec de toute façon. Par contre ça me parait assez résistant sans même le couple à mettre. Je vais essayer le "mastic" façon papy Kilowatt comme utilisé par Xavier, à la colle universelle + talc + normalement méthanol, mais j'en ai pas donc éthanol (alcool à brûler). Pour l'instant avis mitigé: si on dilue pas assez ça colle rapidement et ça s'étale pas bien. Si on dilue trop ça dégouline et ça fait pas vraiment d'épaisseur. Et ça risque d'être lourd.... En tout cas quand ça reste accroché ça semble faire une vrai peau donc bien boucher la trame. A voir si on peut poncer correctement ensuite.
 

Plusieurs constats: -les renforts tels que je les ai mis (1 couche fibre , renforts carbone, 2 couches fibres) entrainent malgré tout des renflements (d'où la nécessité qu'avait évoquée Freddy de creuser leurs emplacements) -avec ces renforts , 300-320g suffisent (certes on peut enfoncer le tissu en appuyant dessus, mais c'est pas le but en temps normal) -le mastic colle / talc se ponce pas terrible (logique la colle est relativement souple donc ne se ponce pas comme une résine dure) -mais s'étale et comble totalement la trame. Donc à réserver aux surfaces planes, avec étalage à la carte de crédit. Dans le cas présent j'ai commencé à mastiquer au mastic léger pour voir ce que ça donne....


Ca commence à prendre forme... mais autant de boulot que d'habitude! Masticage, ponçage, remasticage, apprêt, ponçage... dans l'ordre ou le désordre..... Bon j'ai pas encore trouvé la formule miracle .... Surtout qu'évidemment à chaque couche il s'alourdit ....  
A la fin, c'est moi qui serait le plus près avec mes 500g !!!




Les demi-tronçons ne sont pas collés entre eux pour le moment, le temps que je sois sûr des couples qu'il faudra mettre dedans, sinon je ne pourrai pas prendre la forme exacte. Donc je vais positionner tous les tronçons jusqu'à la fin de la partie de fuselage qui sera en 2 moitiés verticales. Ca correspond au début des entrées d'air.


La progression est bonne. On voit bien que la fin de la partie "verticale" sera entre la pièce 25 qui est montée sur les tiges carbone, et la 26 qui est présentée à droite en bas: on commence à voir les entrées d'air sur l'intrados, donc ça sera indémoulable . On va donc à cet endroit attaquer la 3è partie, et donc prendre l'empreinte du futur couple.


On peut aussi distinguer des traits sur la partie qui sera à découper représentant la verrière démontable (allant du tronçon 11 au tronçon 20). La pièce 20 est numérotée car c'est à cet endroit que se trouvera le train avant, donc c'est là qu'il y aura un couple (dont le dessin a été fait sur une page stockée à côté) permettant d'une part de supporter le train, et d'autre part de permettre le verrouillage de la verrière.. Il va y avoir un très gros travail de collage sur le plan puis de ponçage pour tout mettre de niveau ... En regardant la photo, j'ai comme l'impression que la découpe des pièces à partir de la 26 peut se faire dans le sens horizontal ! Il suffirait alors de coller les pièces supérieures, et les pièces inférieures séparément .... Va falloir vérifier ça, car alors ça serait beaucoup plus simple que de devoir découper tout le fuselage....


Bon.... après mures réflexions, et avoir fait le tour de ce qui allait être nécessaire pour faire ces moules, et bien j'en arrive à la conclusion que je devrais alors faire ce que je ne voulais justement pas faire, à savoir... des moules !! Et pour faire ce moule, même en silicone, il me faudrait une surface de master quasi parfaite, tout comme Michel a fait pour le SportJet . Donc tant qu'à devoir poncer, mastiquer, autant le faire directement sur le fuselage fibre ! Le seul intérêt serait sans doute de gagner en poids final. Mais au prix de beaucoup de temps et d'argent: silicone + résine acrylique ou polyester, verranne, mat de verre et autres produits = plus de 300 euros (voire 500 pour le fuso complet), rien que pour les moules... Donc probable retour à la case départ: trouver un moyen d'avoir une surface plus propre et lisse.... J'en reviens alors à l'idée de mettre une couche de 30-50g en surface , donc avec trame plus serrée, donc moins de finition à ajouter .... => autre réflexion à venir !!



La mise en place des 2 demi-fuselages montre un décalage de plus de 6 mm....
En regardant de près, je pense que c'est lié aux découpes angulaires qui ne sont sans doute pas tout-à-fait symétriques, augmentant ainsi les dimensions, et comme le collage s'est fait séparément de chaque côté, je n'ai pas rattrapé l'erreur à chaque fois. Donc découpe d'une partie en Dépron de 6mm. Là encore il va falloir mastiquer pour remettre tout à la bonne hauteur. Puis mise en place de gabarits de découpe pour le capot-verrière:


Ben justement, le ponçage c'est la merde. Les courbes convexes et concaves, c'est pas fait pour les cales à poncer. On abime le styrodur à chaque passage : soit par l'abrasif, soit par les coins de la cale ! Je suppose qu'il faut tout faire à la main avec du grain 240 maxi (en-dessous, ça griffe et ça arrache au lieu de poncer)..... Bon c'est pas dramatique dans la mesure où ca sera recouvert par du scotch marron, puis fibré par-dessus. Mais bon, c'est pas cool ....
 

La mise en place des 2 demi-fuselages montre un décalage de plus de 6 mm....
En regardant de près, je pense que c'est lié aux découpes angulaires qui ne sont sans doute pas tout-à-fait symétriques Plus grave que les décalages extérieurs, attention à ne pas obtenir un fuselage banané, car si on ne peut pas se fier aux découpes, il va falloir faire un contrôle avec un plan de référence sur les 2 axes.


Cône quasiment terminé après plusieurs masticages / ponçages. Sans doute encore quelques corrections à faire après première peinture (la photo semble montrer des trous, qui ne sont pas visibles ou sensibles sur la pièce). Verdict final: 100g.


Collage d'une moitié de fuselage avant sur une planche de mélaminé, après masticage et ponçage difficile.... Cette fois le collage est avec du double-face pour pouvoir le retirer si besoin. Puis début de recouvrement au scotch marron.


La planche, c'est surtout utile quand on fait un moule. Moi, j'aurai au contraire surélevé le master par rapport au support pour que la fibre déborde. Ou alors avec la planche, il va falloir mettre un ruban de fibre qui ceinture le master au contact de la planche et ensuite couper les laies pour quelles finissent sur ce ruban, au plus près de la planche, sans déborder. Pas facile...

Ces 2 idées se tiennent, d'autant qu'on devine par endroit que j'ai coupé le scotch à la jonction pour être sûr justement que le scotch soit bien collé. Il semble qu'une 3è solution soit envisageable, à savoir réaliser un congé de résine / microballon juste avant de coller la fibre. Ce joint microballons permettra ensuite de coller les 2 moitiés ensemble, puis il faudra le poncer pour l'enlever . Tout est encore faisable ...

Puis stratification directement sur le master, après avoir mis en place un congé de microballon + epoxy lente. Après chauffage et séchage, la demi-coque se retire facilement.


Puis ébarbage des fibres. Et on obtient ceci:


Le master est nickel, quasiment prêt pour refaire la pièce. En fait j'ai constaté un défaut à corriger: il faut placer des plaques de CP sur chaque partie perpendiculaire: les extrémités (c'était bien fait), mais aussi toute l'ouverture de verrière. Ca permet ensuite de poncer jusqu'au CP et d'avoir une finition propre pour refaire ensuite une partie à l'équerre (la fibre ne prend pas l'équerrage) si besoin (appui de verrière par exemple). Bon pas grave, je vais rectifier avant de faire la 2è moitié. J'ai également essayé un nouveau truc: appliquer une feuille de fibre spéciale à la fin pour voir si la finition ensuite sera plus facile: https://www.boutique.resines-et-moulages.com/fibres-de-verre-non-tissees/445-643-voile-de-surface-verre-30g-m2-en-1-m-de-large.html#/126-metrage-le_metre_lineaire_1_m



Petite vérification au laser après collage des 2 moitiés à la cyano: c'est parfaitement droit, mais l'extrémité côté cône n'est pas tout à fait d'équerre et nécessite un calage. Il faudra vérifier avant collage du couple pour voir s'il faut redresser beaucoup ou pas, une fois que j'aurai bien poncé la jonction qui dépasse légèrement.

Etape suivante: rendre jointives les 2 demi-coques, avec d'une part du micro-ballon + résine dans le creux , puis application d'une bande de fibre de jonction.

Aussitôt dit, aussitôt fait, pendant que l'imprimante bosse.... Cette fois j'ai utilisé la silice colloïdale qui dormait dans l'étagère depuis plusieurs années. Le gel obtenu est bien différent du micro-ballon (ca ressemble à un médicament en gel transparent). On verra comment ça se ponce ensuite. Et hop au four!




Après un premier ponçage pour retirer le reste du plan de joint, il apparait des fentes liées au fait que les couches successives ne se sont pas bien collées dans l'angle formé avec le plan. Donc remplissage avec époxy + silice. Et mise en place des couples à blanc  pour vérifier l'alignement:


C'est pas mal. Prochaine étape: ponçage de finition du plan de joint, puis collage en place des couples... Evidemment, avec ces ponçages, c'est lunettes de protection et gros aspirateur ....


Deuxième partie côté fuselage (bon en fait je l'ai fait dans l'autre ordre):



Après échange, nous pensons Freddy et moi, que les couples en PLA, c'est un peu "léger" pour ce type d'avion, aussi bien pour la matière elle-même que pour la qualité des liaisons avec la peau en fibre. Puisque tu a les fichiers, pourquoi ne pas les découper en CTP aviation sur la machine CN ?


Michel SOLÉ a écrit:pourquoi ne pas les découper en CTP aviation sur la machine CN ? Ben c'est marqué au-dessus: Ca aurait pu se faire en CNC, mais d'une part il y a la poussière dont je parlais, d'autre part je suis moins familier avec la CN, surtout la mienne.... Mais pour l'instant, à part le couple qui va relier les 2 parties, puis le couples qui va soutenir le train, sur les autres, il n'y a pas vraiment de force autre qu'aérodynamique qui va s'appliquer. Donc là c'est pas très important je pense.Le PLA est très résistant (PLA INGEO, plus résistant que l'ABS). Pour le fuselage qui va recevoir les ailes , avec clés d'aile , train principal, ; faudra voir .....


Aujourd'hui, petite avancée: masticage léger du fuselage avant, remasticage / ponçage du cône, puis début de travail sur la verrière.




Ce jour, essais de découpe CNC des couples. En particulier celui qui servira de support pour le train avant. Découpe d'abord dans du CTP bas de gamme pour servir de brouillon: Et en place:

Et là il apparait que cette idée est mauvaise. En effet après visionnage d'images du vrai, et de photos diverses, il apparait que le réservoir ne pourra trouver une place que juste en arrière de ce couple. De fait il faut laisser la place pour enfiler ou ressortir ce réservoir.... Donc le système de fixation du train avant doit pouvoir être retiré pour laisser la place au réservoir.... On efface tout et on recommence.... Heureusement je n'ai pas attaqué le CTP aviation
 

Ben faudra voir mais le fuselage s'aplatit . Donc il faut avancer dans la construction pour décider l'arrangement. Donc il ne faut se fermer aucune porte. Et de toute façon , c'est l'espace le plus gros donc c'est par là que ca rentrera, même si ca va plus loin dans le fuselage.



Et même que j'arrive au bout. Et des questions vont se poser sur comment fibrer l'extrémité car ca se poursuit en 3 parties séparées (les 2 tuyères et au centre le rostre caudal) . On verra demain!


Pendant que chaque tronçon séchait, j'en ai profité pour mastiquer puis poncer l'avant. Et là j'ai mis une couche d'apprêt garnissant pour finir de remplir les imperfections. Demain j'essaie de poncer à l'eau pour voir le résultat....





Début de collage des veines d'air car je pensais devoir le faire à part pour fibrer l'intérieur et l'extérieur, ce qui n'aurait pas été possible une fois collées, mais en fait avec les réacteurs, on ne met pas les veines d'air, je n'aurai donc besoin que de la peau extérieure et en plus je vais retirer le styrodur, donc pas besoin de fibrer l'intérieur.


Tous les collages des pièces sont terminés:


Les parties suivantes vont rester mobiles pour le moment. Le rostre sera très probablement amovible (place dans la voiture....). Les entrées d'air seront probablement collées en fin de montage, comme dans les kits. Pour les sorties de tuyères, il est probable d'une part qu'il faille en enlever la moitié (vu que mes réacteurs seront situés justement à cet endroit), d'autre part, ça pourrait permettre un accès aux turbines donc elles seront sans doute amovibles....


Après ponçage, j'ai commencé à coller le scotch.... Ben non , ça colle pas du tout ! Entre la poussière et le mastic blanc léger et même le styrodur, le scotch marron ne tient pas . Au moindre défaut il se décolle. J'ai essayé avec le scotch marron UHU qui colle un peu mieux, mais c'est pas terrible. Donc j'ai essayé un truc: on a dit plus haut qu'il y avait un truc "miracle": la colle universelle ... Je l'ai diluée dans de l'alcool, puis badigeonnée sur le styro. Une fois sèche, le collage est bien meilleur. Donc on annule presque tout et on recommence ....




1h30 pour préparer tous les lés: carbone, tissu 160g x2 dessus - dessous, et tissu de finition.


Puis 3h30 pour tout poser.... 500g de résine au total. Heureusement que c'est la résine qui ne démarre pas vite, sinon c'était cuit ....
 

Bon, alors le résultat: -ca doit chauffer à bien plus que 40° car les supports en PLA ont pas apprécié !!  



En-dessous j'ai testé le rhodoïd entre les veines d'air (partie qui me semblait plane) , plaqué par une mousse dure et des élastiques tendus entre les 2 bouts. Ben c'est la cata . Ca ne fonctionne bien que sous vide je pense.... Donc des bulles et des bosses de résine.... A poncer ! Les grosses bulles du dessus ont été poncées et donc retirées, j'ai recollé du scotch par le trou, et remis du démoulant:



Séance de ponçage. Une partie des cales à poncer, tailles et formes différentes, et grain de 80 (pour la résine épaisse) à 240. Les cales "à l'eau" sont en plus....:


Puis traçage d'une ligne de découpe au laser . La ligne ne suit pas l'axe de l'avion, mais essaie de passer à peu près au milieu de l'épaisseur , pour d'une part ne pas avoir de contre-dépouille empêchant le démoulage, et d'autre part avoir un maximum de plat ensuite pour recoller les 2 morceaux.


La découpe se fait au disque "diamant" comme indiqué par Freddy: avec le renvoi d'angle sur la Dremel. Ca file droit sans difficulté. Le démoulage se passe sans difficulté également et le moule est réutilisable si besoin, sauf évidemment au niveau des bulles où il faudra recoller du scotch par la suite si besoin.


La masse de la coque ainsi réalisée et déjà mastiquée (il reste quelques endroits à compléter) est de 994g... Ca devrait être pas mal ...




Réalisation d'un couple "brouillon" à la CNC pour valider le schéma. A affiner ensuite en fonction de la position des réacteurs, et de leur support.


Essayons un premier devis de poids ...: -cône: terminé hors peinture. 107g. Disons 150g à la fin. -partie avant: mastiquée quasiment terminée hors peinture.623g. Disons 660g. -partie arrière: 994g. Disons 2kg à la fin (mastic, apprêt, couples, colle, peinture). -parties tuyères et rostre caudal: 400g -PV x 2 : 500g -Réacteurs x 2: 1100g x2 =2200g -réservoirs , si poche => pas d'UAT. 200g -servos et électronique: 750g -trains + jambes + roues freinées: 1200g -lipos: 700g soit 8760g et je pense être déjà large... Mais ajoutons une marge d'erreur de 15%.... Ca donnerait en gros un avion à 10kg. Ce qui colle avec ce que j'avais déjà calculé. Avec 4l de kero, on serait à 13,2kg au décollage. Faudrait pas plus...

Pendant que tu écrivais ça, justement, je faisais quelques calculs (vous savez que j'aime ça
) car depuis le début, je trouve l'avion un peu petit pour 2 VT80. La surface du 2200 n'est pas donnée, mais celle du 2700 oui : 96,2 dm². En appliquant le rapport des envergures au carré, on obtient 62 dm² pour le 2200. Comme on avait pifométré "large" 12 kg à vide, ça donne 195 g/dm². Beaucoup pour 1460 mm d'envergure. Pour une C.A. plus raisonnable, disons de 150g/dm², le poids ne devra pas dépasser 9,25 kg. Ça semble atteignable, tes estimations le montre, mais avec 16 gk de poussée, la motorisation sera quand même très surdimensionnée. Déjà avec 2x60N, tu aurais un rapport de 1,3. Je pense que pour 2 VT80, c'est le 2700 qu'il aurait fallu construire. Bon, maintenant, il faut continuer et voir à quel poids tu arriveras et en pensant quand même qu'il vaudrait mieux être en dessous des 10kg. Pour les moteurs, tu verras après ...
 

Je peux gagner du poids sur le train. Si je vise 9-10kg, je peux prendre des JPHobby ER120, à 84g au lieu de 140g pour ER-40evo. En gros déjà 150g de moins. Puis du coup des jambes simples en CAP (éventuellement habillées si besoin avec impression 3D)... 170g env Des roues freinées pas trop grosses style 65/16 : 230g les 2 (plus diabolo devant 50-60g). 700g au lieu des 1kg2 prévus... L'autre gros point est les 2 kg de fuselage. Peut-être que je peux gratter 100-200g.... Et la marge de 15%... Si c'est 10% d'erreur on arrive à 8800g.... Bon faut avancer et voir... Déjà j'ai enlevé sans doute 10g en coupant les extrémités... C'est un bon début !! Collage à la cyano des couples temporaires pour avoir la forme, puis traçage du CG et des lignes de vol et d'aile.



Et je ne sais plus trop par quel bout le prendre. Il y a plein de soucis à venir: -fixation de la partie avant de façon solide -fixation des stabs -fixation des dérives. -fixation des trains. Avec en arrière-plan le poids.... Il apparait que l'idée de mettre les turbines à l'arrière complètement n'est pas forcément la meilleure idée. Si on les rapproche du CG: -meilleur centrage (donc moins de poids à l'avant, peut-être sans plomb de centrage) -obligation de mettre des tuyères => prix en hausse, poids en hausse -mais moins de couples à mettre  au bout donc moins de poids (bois, colle, renforts). -on peut profiter des couples de train pour poser les réacteurs. Autre discussion , la position des trains est aussi à voir. Sur certains modèles les trains sont fixés verticalement. Ca permet de n'avoir qu'un seul couple. Mais pas sûr que je puisse les mettre. Il va falloir maquetter. Bon... Et pour la fixation de la partie avant: il faut faire une "ceinture" , en carbone, sur la jonction. Sauf que dans le cas présent , il y a les entrées d'air qui empêche de mettre une telle ceinture... Donc comme il faut bien épaissir les entrées d'air, je commence par là en construisant un plafond aux veines d'air à l'entrée, puis un cadre. Ca permettra de coller les avancées sous le fuselage (comme les pièges en entrée du Rafale). Puis je vais imprimer un faux train pour voir s'il passe....




Bon ben la galère continue. Kit de merde. Je ne comprends comment c'est possible: il y a un décalage entre le dessous de la partie avant et la partie arrière d'au moins 5-6mm. Alors que c'est censé être de niveau: sur le côté apparemment c'est correct:
mais pas au milieu!


Et je parle pas de l'ouverture en haut des veines d'air sur le côté extérieur, qui ne correspond à rien sur la partie avant... J'en ai marre .... En attendant de trouver une solution, j'ai maquetté la position du train:


Dans le sens de l'axe du fuselage, ça semble passer. Mais il y a un truc qui coince: le diamètre de la roue:


Ca ne passera pas à l'intérieur du fuso. C'est pour ça que en principe la roue s'incline en fin de rentrée.... Donc soit je trouve une solution pour faire pivoter la roue, mais uniquement en fin de course (sinon elle va taper contre la veine d'air), soit je la laisse verticale et donc à moitié apparente.... Et il faudra des trappes pour masquer les fentes...
Bon au moins je suis à peu près sûr de plusieurs choses: -le train peut se positionner verticalement -il ne faut pas envisager le 95°, mais rester à 90° (c'est plus simple d'ailleurs à trouver dans la configuration souhaitée) -la roue ne doit pas dépasser 60mm de diamètre. Ca tombe bien, c'est ce que j'ai en stock...


Bon comme souvent la nuit porte conseil. Hier soir j'avais commencé à chercher des solutions palliatives. Qui ne me satisfaisaient pas . Donc reprenons un raisonnement "médical".... Plutôt que de chercher un "traitement empirique", il fallait bien évidemment d'abord faire un diagnostic, et ensuite chercher l'origine du problème. J'ai trouvé en 2 temps: -j'avais aussi constaté que la partie supérieure du fuselage était plus longue de 5 mm que la partie inférieure. Ce n'était pas possible puisque j'avais coupé le moulage en 2 , réalisé d'un seul tenant. Donc s'il y a une différence c'est que quelque part il y a une incurvation qui réduit la longueur. -et là la lumière: car en plus d'être trop haut, le moulage était pas assez large .... et j'avais occulté ce défaut! Trop haut, pas assez large: il est déformé dans sa largeur! Donc en appuyant dessus, ça réduit la hauteur et ça augmente la largeur! Et hop: retrait du couple en bois qui fout la merde, libération donc des contraintes, puis repositionnement de la partie avant: il est possible de revenir à la forme souhaitée ! Bon, va falloir caler tout ça avant de coller.... Ouf.... ca va mieux...

Après discussion avec Freddy: il faut que je rassemble mes morceaux de fuselage pour avoir une bonne idée. Puis ensuite y introduire les couples. Pour les trains, il a aussi une solution: incliner les trains vers le centre (en regardant par dessus) de façon à rentrer les roues dans les veines d'air. On gagne en dimensions... Bon , ben faut voir tout ça...

Amarrage des 2 bords extérieurs, pour garder la bonne largeur:

Puis traçage de la trappe d'accès:


Découpe de la trappe, et préparation d'un cadre (j'avais une planche de balsa stratifié 80g de chaque côté . Ca va me servir à ça) pour réaliser les rebords: Ensuite recouvrement de ce cadre soit avec du cellophane, soit avec du scotch marron.


Le ruban est enduit de résine puis plaqué sur le cadre avant de l'insérer en place. Bridage de l'ensemble pour bien plaquer contre le bord, avant passage au four.



En fait il a fallu une 2è couche car ce n'était pas assez rigide. Puis on prépare pour la même chose sur la trappe: on applique les mêmes tissus au même endroit avec juste une épaisseur de scotche de différence. Ca devrait permettre ensuite un raccordement nickel .... (Mais bon, perso c'est la première fois que je fais ça, donc je suis pas sûr que ça soit top....)




Le travail maintenant va être d'adapter ensemble....:



Il s'avère que ce cadre n'est pas suffisamment rigide pour pouvoir l'appliquer sur la trappe sans forcer et le déformer. Donc j'ai collé des lattes pour le contraindre:


Mais ensuite il s'est avéré que la trappe devait être poncée sur 2 ou 3 endroits, et qu'elle ne tenait pas correctement dans ce cadre. J'ai donc ajouté des petits bouts de bois tout autour pour caler la position:


Grand Chef a dit: c'est quoi ce bordel, tu te fais ch... pour rien, c'est pas comme ça qu'y faut faire, t'auras rien d'aplomb , ça va pas aller! Comme j'étais justement en train de me dire que je me faisais ch... et que rien n'était d'aplomb.... ben alors on annule tout et on recommence ...

Freddy m'ayant expliqué la technique, il a fallu l'adapter à mon cas . En fait la technique est simple: on ne démoule pas tout de suite, on monte tout d'un seul tenant sur place, et quand tout est terminé on démoule. Donc élimination de tous les morceaux de bois, ponçage, remise en place du cadre (je partais même pour tout refaire mais il était réutilisable sans souci), blocage sur l'extérieur par des  morceaux de bois dur, préparation de la trappe pour qu'elle rentre sans forcer nulle part (on voit alors qu'elle ne touche pas partout les bois), mise en place par l'intérieur, puis pression de la trappe sur les bois collés pour revenir bien épouser la forme extérieure, collage à la cyano (dans mon cas j'ai rajouté des petites cales en balsa pour maintenir en place quand ca doit forcer), puis enfin congé au microballon, avant démoulage.



C'est très correct. En tout cas beaucoup mieux que par l'autre méthode... !



Les trains viennent d'arriver, mais ce ne sont pas ceux que j'ai commandés... Ils sont tous à l'envers. Je n'ai pas encore vérifié les angles. Bon, en théorie, tout est censé être réversible , donc on va voir si c'est vrai !


Ce matin, petite avancée. Maintenant mon Sukhoi est prêt pour le collage de la partie supérieure et il est plus bridé qu'un chinois....
 

ET donc après un démontage car j'avais oublié de poncer la zone de collage...., et après re-bridage, le ruban carbone est posé.

Il reste encore quelques zones à renforcer, mais le principal est fait et le reste sera plus facile. Ponçage à venir pour retirer les traces des baguettes collées. Puis on attaquera les couples intérieurs et les renforts (longerons) d'emplanture.



Renforts carbone collés, masticage des jonctions fait (epoxy microballon), traçage au laser du bord à retirer.





Aujourd'hui, après de multiples prototypes en PLA, j'ai une version définitive (ou approchant) du couple situé devant l'ouverture de la trappe et juste en avant de la future clé d'aile. Donc il faut maintenant passer à un prototype en CP... Passage au club pour fabriquer avec la CN. En haut la 1è version, au milieu le proto PLA, en bas , la dernière version. Bien évidemment il y aura des évidements dans la version en CTP aviation.

Il y aura sans doute d'autres modifs avant la version définitive car pour bien faire il faudrait que ça vienne s'encastrer dans les longerons d'emplanture.... Pas gagné car en CP aviation de 5mm, ca va pas se plier facilement pour y rentrer !



Aujourd'hui, météo de m...e donc travail à l'atelier... D'abord découpe d'un proto de longeron d'emplanture en CTP de base, à partir d'une version en Depron.

Les plaques de CTP aviation faisant environ 60cm, c'est sur cette base que j'ai coupé, donc nécessité de mettre plusieurs morceaux bout à bout. Le positionnement est acceptable:


Il y a un décrochement au niveau des stabs faisant karman de stab (on le voit sur la 1e photo) . Du coup il faut penser à la fixation de ces stabs monoblocs, car ils doivent se positionner encore plus en arrière, au niveau des tuyères (et des PV à venir). Vu les forces qui vont s'exercer, il faut que ça soit assez solide ! Donc il faut que la fixation soit solidaire de ce longeron... donc il faut que ce longeron et le support de stabs se poursuivent jusqu'à l'extrémité arrière.... donc il faut que je sache exactement où ça s'arrête et où se fixent les stabs... Donc il faut avancer sur les tuyères (qui dans ce cas ne sont que décoratives), et alors  raccourcissement des tuyères en styrodur vu qu'il y aura des PV ensuite, et préparation pour le fibrage:

Une fois cirés , ces masters vont donc servir à fabriquer les tuyères en fibre venant recouvrir les futurs supports dont je viens de parler. Mais il faudra quand même trouver aussi une solution pour un support central....

Les 2 longerons sont collés et renforcés sur la zone de jonction des 2 moitiés et à l'emplacement de la clé d'aile. Collage epoxy.


Après encore quelques ajustages, collage à la PU comme indiqué par Freddy, pour bien combler les vides et imperfections. Et comme je n'y suis pas allé avec le dos de la cuillère, ça a bien débordé ... Donc petit nettoyage rapide une fois sec
 

Et début de maquettage des supports arrière: pour mémoire il y a les dérives et les stabs qui viennent là-dessus...



Une fois toutes les pièces faites (côtés en CTPa, et âme en balsa), collage des bois entre eux et dans le fuselage, avec diverses colles (PU entre bois et fuso, cyano, colle blanche au milieu , et epoxy 30 minutes pour avoir le temps entre les plaques de CTP aviation). Bridage pire que des chinois pour que tout se positionne correctement....





Le travail de la journée: dessiner et maquetter le couple support de train et de turbine:


Etape suivante: s'assurer que ça rentre bien en version CTP....




Poursuite des couples avec celui juste en arrière du précédent et recevant également la platine support de turbine.

Les 2 couples sont prêts pour la découpe CN. A voir demain.

Après de grosses discussions ce matin avec Freddy sur les travaux à venir, cet après-midi, Marc et moi avons procédé à différents essais de découpe des couples: Depron d'abord pour affiner, CTP de base ensuite, puis quand tout était validé, CTP aviation. Le résultat est là: Ils sont positionnés en place assez facilement:

Je suis assez content du résultat... Faudra voir avec Loïc les détails du "perçage" dans CamBam car on n'a pas été très bons avec Marc sur ce sujet (même si j'ai le bon résultat final) Reste à poncer les détails, limer les perçages de mortaises pour les rendre plus carrés, et faire la barre de liaison entre les parties supérieures du couple de train (amovible pour permettre le passage des turbines). Puis ensuite plusieurs gros morceaux, vus ce matin: le(s) réservoir(s), à faire en Kevlar certainement (ou trouver un système avec les poches), et le perçage des trous de clé d'aile et de clés de stabs....
 

Les premiers essais de construction des réservoirs donnent quelque chose comme ça:

Les cotes sont de 44 cm de long et de 37cm au plus large. A imprimer en 3D, ca va demander des heures (voire des jours selon le remplissage), sans être sûr du résultat. Donc je vais plutôt faire un master en styrodur, à partir des couples prévus dans l'avion:

Mais je crains fort que ça ne rentre pas dans le fuso.... 
 

En moins de 3/4 heure:


Ca colle pile poil.

Je pense donc avoir maintenant tous mes couples.. Reste à faire la platine support du train avant puis celle des turbines. On va aussi pouvoir attaquer les réservoirs...



Si je reste sur cette idée, faut prendre le problème différemment: l'entrée mesure en gros 9cm x 14. Donc faut partir de là. Et d'ailleurs un grossier calcul sur la base d'un tube de 9cm de diamètre et 40cm de long (longueur à partir de laquelle le diamètre est passé en-dessous de 9) donne 2,5 litres. Si on prend une ellipse de 9 x 14, on obtient quasiment 4l. Bon creusons....


J'ai déjà évoqué les 2 moitiés, Freddy. La 2è photo. Pour la longueur , je n'ai pas rallongé puisque c'était déjà impossible de rentrer. Puis j'ai coupé les bords pour essayer.. Ca marche toujours pas , car on rentre la première partie, mais après il n'y a plus de place pour rentrer la 2è. La conclusion est donc celle que j'ai donnée: il faut que tout puisse entrer par le trou de 9 x 14. Et pour JCBoubou: ce n'est pas une question d'échelle vu les formes. Pour que ça rentre il faudrait réduire  tout de 50% soit en gros 1litre de capacité .... Je suis donc parti sur une autre base avec impression 3D d'un réservoir comme indiqué de 40cm de long et avec une petite ellipse à un bout et les dimensions de l'entrée. Evidemment impression en 2 parties, d'une part par sécurité si ça plante, d'autre part parce que 40cm c'est le grand maxi, donc peut-être trop limite. Première partie terminée en 2h, et 2è en cours.... Ca doit donner environ 3l. Ensuite je vais voir comment il est possible d'élargir pour arriver aux 4l nécessaires.




Ce réservoir en l'état rentre parfaitement, et contient très exactement 3,1l. Comme quoi mon approximation était pas mal.


Et je pense pouvoir augmenter certaines dimensions, et surtout si on le coupe en 2, ça devrait être encore plus simple car il pourra glisser un peu sur le côté, donc permettre à l'autre moitié de rentrer. Là, j'y coupe pas, il va falloir réimprimer , c'est le plus simple et efficace.... C'est parti...


Car cette nuit j'ai fait tourner l'imprimante: rapide , mode vase, et pourtant 8h30 d'impression (avec un souci à 3h du mat' car fin du fil !! Grrr.... je m'étais sans doute trompé dans mes calculs....On voit le changement de bobine sur la photo).... Bon le résultat est pas lisse, mais ce n'était pas l'objectif principal.





Parfait. Et justement à part devant, ça touche partout. Donc ça sera facile à immobiliser (il suffira d'une patte devant, à mettre au moulage) Et vérification de la contenance... Exactement 2l de chaque côté ! Nickel! Etape suivante: remplissage de plâtre pour transformer en master solide (Là c'est très fragile et ça se délamine assez facilement)


Pour info, le PLA et le ciment font très mauvais ménage .... J'avais rempli l'autre partie avec du ciment en stock. Le ciment a détruit le PLA de la 2e moitié, et ca s'effrite en petits morceaux... Je refais donc la deuxième moitié du réservoir. Et je remplirai soit avec du sable comme indiqué par Freddy (mais vu que je n'y touche pas tous les jours , plutôt avec du plâtre). On verra...

Bon,  d'aucuns se disent que ça n'avance plus. Certes j'ai remis en service le Viggen suite au retour de la turbine. Mais en fait il faut reprendre : j'en étais à mouler les réservoirs. J'ai donc terminé les 2 parties, je les ai couvertes de scotch marron puis de cellophane. Et pour mouler mieux, c'est sous vide. Donc il me fallait mettre en service la pompe à vide achetée il y a quelques mois. Mais celle-ci n'était pas équipée de vacuostat. Pour ceux comme moi qui connaissent pas , on a un vacuomètre pour mesurer le vide, et un vacuostat pour piloter la pompe: la pompe fonctionne jusqu'à un certain niveau de vide réglé sur le vacuostat, et quand ce vide est atteint, le vacuostat arrête la pompe . C'est un interrupteur à 2 positions, déclenché par le vide. Il m'a donc fallu trouver un vacuostat (sans vraiment savoir comment ca fonctionnait), puis le monter pour tester. Et ensuite assurer les joints sur la ligne car il y avait des prises d'air. Maintenant tout fonctionne , est bien serré, et sans prise d'air. On va donc pouvoir essayer les poches sous vide et donc la réalisation des réservoirs. Reste à vérifier que j'ai bien du Kevlar en quantité suffisante...

Alors le moment est venu de se lancer... Découpe des lés de Kevlar/carbone et de fibre de verre, préparation des bandes de tissu d'arrachage et du tissu de feutre (permettant à l'air de s'évacuer). Préparation d'un morceau de bâche tubulaire fermée à un bout avec du mastic d'étanchéité adhésif, mise en place d'une valve souple... Et test de tout ça: ça semble fonctionner.... Entoilage d'un des master (je n'en prépare qu'un pour voir mes erreurs avant de faire le 2è....): 1 couche FdV de 50g / 1 couche KevCarb de 200g / 1 couche de FdV 50g (qui permet de tenir le tout). sans trop se préoccuper des plis ou des bulles, car le vide fera normalement appliquer tout ça. Mise en place dans le sac à vide, fermeture de la 2è extrémité en début d'aspiration, et hop....

Quelques fuites d'air réglées d'une part avec un peu de mastic au niveau de la valve, et d'autre part par repliage de la bâche à l'extrémité et maintenue par 2 barres d'alu. Plus aucune fuite, donc au four .... Les questions qui se posent vu comment j'ai fait sont: -le décollage de la bâche sur la résine; -le décollage du feutre... (s'il ne part pas c'est pas grave ça amortira les chocs dans l'avion.) -les plis (pas très grave, à poncer), et les angles; -la découpe en 2 pour démouler (sur les lignes du tissu d'arrachage). On verra tout ça plus tard... Egalement, la pression de vide que je ne maitrise pas vraiment ( je suis à -0,6... ?) mais pas très grave ici vu que le master est plein en plâtre. Il ne va pas s'écraser.

Après 2h de séchage, démoulage. Et y'a des soucis.... La bâche ne colle pas , c'est déjà ça. Le feutre comme prévu reste collé , mais en-dessous sur la partie au sol, il se retire facilement ... Pas normal ! Et c'est tout humide comme de l'eau... Condensation ?? Du coup la FdV est pas collée en-dessous.... Et la résine est passée par la valve dans le tuyau et le raccord.... Ca c'est ce qui est annoncé dans le principe du sous vide, même si Freddy avait dit que pas de souci. Il est évoqué la cuve entre la pompe et la pièce pour récupérer la résine sans abimer la pompe. Bon ici, à part la valve antiretour HS, en coupant un bout de 10cm de tuyau c'est bon. J'ai remis en séchage sous vide après remise en état du tuyau. On verra dans 1-2h de plus . Puis je me fabriquerai un raccord en alu , ca évitera la valve antiretour.

Après ce 2è séchage, , c'est toujours humide. J'ai conforté le collage de la FdV externe avec de la cyano. J'ai découpé les fibres pour extraire le master. Et je pense que l'humidité vient ... du plâtre . Malgré 15j de séchage, je pense que c'est encore humide et qu'avec le passage au four ça a fait ressortir l'eau à travers le PLA qui n'était pas épais sur cette pièce. L'autre moitié est plus épaisse, on verra si ça fait pareil ou pas... Maintenant il faudra recoller les 2 morceaux et voir si c'est étanche et résistant.... Il est probable que je repasse une couche de résine sur toute la surface pour anticiper les emmerdes.


Ce matin collage bord à bord à la cyano. Le réservoir est très souple voire trop.... J'ai recollé une épaisseur de FdV, partout (et donc pas que sur les jonctions. C'est la galère vu que la fibre ne prend pas les angles vifs. Et d'autant plus qu'avec le sous-vide, les fibre s'est légèrement retournée dans ces angles. De plus comme c'est sur 360° il y a nécessairement une face sur le chantier qui colle... et donc qui se décolle quand on bouge l'ensemble... Et à la fin enrober le tout dans du rhodoid et du film alimentaire...

Bon, faut pas démouler comme ça pour le 2è.... En réfléchissant, je me dis que c'est globalement conique, et que donc il serait sans doute préférable de faire système comme avec un couvercle: la partie longue conique d'un seul tenant (mais plus difficile à démouler) et un couvercle qui viendrait coiffer ensuite la 1è partie. beaucoup moins de fibre à rajouter.... J'étudie ça pendant que la 1è moitié polymérise au chaud....

Bon, la 2è technique est déjà bien meilleure. Pour le démoulage, il m'a fallu percer un trou en haut de la partie la plus étroite, puis envoyer de l'air sous pression, car par le bas ça ne voulait pas se défaire. On obtient alors les 2 parties à coller:


Malheureusement ce n'est absolument pas étanche .... J'ai testé en remplissant le réservoir d'eau, et ça goutte de partout.... Ca me rappelle le réservoir que j'avais fait pour le L39...


Petite avancée ce soir: le couvercle est collé, quelques trous sont comblés, et j'ai réalisé une bague collée après réalisation d'un trou pour le bouchon:





Cette version ci-dessus n'est pas encore une bonne façon de faire. C'est trop épais au niveau du couvercle. Il m'a fallu poncer pour que ça rentre dans le fuselage, puis remettre de la cyano, et une couche de fibre pour refaire l'étanchéité. J'espère que ça ira. Une autre version a donc été faite pour le 2è réservoir, en moulant complètement, en essayant d'assurer les trous déjà vus, sous vide, puis en découpant la plus grande extrémité. Remarque : le plâtre mis il y a maintenant 1 mois 1/2 n'est toujours pas sec... Ensuite j'ai enduit l'intérieur d'une couche de résine, et j'ai installé le trou et la bague dans le chapeau. Puis recollage du chapeau sur le réservoir à la cyano, comblement de la fente avec de l'epoxy/microballon et pose de fibre et kevlar sur la jonction avec résine epoxy. Séchage sous film alimentaire au four. 2 ou 3 microfuites réparées avec cyano et fibre + colle epoxy étalée dessus. Puis ajustage pour que ça rentre: ponçage du couple en PLA en haut et en bas pour réduire l'épaisseur et permettre un passage plus facile des réservoirs.



Conclusion: il est fort probable que la réalisation d'un moule au lieu d'utiliser un master donne de meilleurs résultats. Surtout que c'est facile à imprimer à partir de la forme . Ensuite , un gros point à faire: la mise en place de la clé d'aile... Après bridage et vérification des alignements, j'ai percè un premier trou d'un côté, puis mesuré où il devait sortir de l'autre côté, et réalisé le 2è trou. Dans le sens vertical, pas de souci c'était bon, mais dans l'autre sens il a fallu poncer pour décaler un peu vers l'arrière:



Puis découpe des fourreaux, et collage de la partie centrale dans le fuselage. Bon, ben ça, c'est fait ....


Ajout d'une barre "anti-rapprochement", qui servira aussi de poignée. Démontable si besoin pour le passage des turbines et tuyères. Egalement application de renforts en tissu carbone sur l'emplacement des boitiers de train.

Puis repérage d'une ligne horizontale sur les longerons à l'arrière en prévision du perçage des axes de stabs.

La suite a consisté à réaliser des guides de perçage, car les longerons ne sont pas verticaux mais légèrement inclinés. Et évidemment pas tout à fait symétrique entre la D et la G ....  




Des esprits chagrins noterons que la ligne de base tracée précédemment est en fait juste en-dessous du trou prévu au centre du longeron à l'extérieur. Puis perçage à 3 pour s'assurer de la rectitude:


Ca arrive de l'autre côté à environ 2-3mm du trou prévu... Je pense que c'est pas mal pour un début.


Ensuite perçage à 4 en agrandissant légèrement pour aligner au mieux possible. A la fin, alignement du laser sur un rond carbone de 4, après mesure des distances entre la clé d'aile et ces trous de stabs:


Il faut donc maintenant réaliser plusieurs pièces: -l'axe des stabs, qui va être en alu diam 10 (en bleu) -les tubes qui vont servir de bague dans les longerons, sans doute en laiton diam 10/12 (en bronze sur le dessin) -les renvois d'angle qui vont être sur ces bagues et axes, et qui serviront de palonnier actionnant les gouvernes. (en rouge) Pour être plus clair:

Il va donc y avoir du travail pour la CN .... Les servos qui vont actionner ces palonniers et donc les stabs sont commandés: SAVOX 1270TG+, 40/45kg, 0,10s.

Donc cet A/M j'ai tenté le fraisage. Loïc est venu me rejoindre et après quelques ajustements logiciels , on a lancé....

Tout a bien commencé. Loïc a dit qu'on pouvait accélérer un peu, vu que les passes étaient de 0,2mm. Mais à la fin on a constaté un petit décalage en X visible sur les cercles (bague). Donc pas bon. On va réessayer demain en restant à une vitesse inférieure. Sans doute qu'on avait atteint les limites.

Donc  on annule tout et on recommence.... Le principe est celui-là, qui est alors démontable....



Le travail de la journée:

Reste à peaufiner certains perçages et certains fraisages pour que tout rentre l'un dans l'autre, mais c'est un bon début.

Travail du soir:

Et c'est plutôt glissant....

Reste à faire différents perçages, puis à mettre en place .... quand j'aurais fait le 2è pour bien aligner le tout .

Bien compliqué ce montage. Sur mon F16, le doigt d'incidence est monté directement sur le palonnier de servo :

et en utilisant des servos comme les Savöx bas profil SV-1254MG+, ça doit passer :

Je pense que la résistance serait suffisante.Sur le F 16, avec la trappe, il reste finalement assez peu de matière et ça tient  très bien. Et en plus, rien n’empêche de commander l’incidence à l’arrière de la clé ce qui permettrait de mettre le servo  à l’arrière. D’ailleurs, ça me fait penser à autre chose. Comment as-tu déterminé la position de l’axe ? Il faut qu’il soit situé très près du foyer des forces de portance du taileron pour que le servo  n’ait à fournir que très peu d’efforts. Et le foyer se situe à 25 % de la corde moyenne aérodynamique.

Perçage et fraisage des longerons pour y placer les pièces:

Avec les cales en PLA de chaque côté, et la largeur plus grande vu que les côtés sont en biais, je me retrouvé avec des pièces un poil trop courtes pour serrer le palonnier. Il a donc fallu mettre une cale de qq mm. Puis perçages de fixation des flasques:

Et mise en place pour vérifier:

Comme toujours, il reste le 2è côté ...


Ca serait peut-être possible en fabriquant une plaque inclinée comme mes cales en PLA, avec l'outil défonceuse (ou coupe-carrelage) DREMEL...



Impression de la plaque faite comme vu par ailleurs. Fraisage réalisé des 2 côtés pour pouvoir de ce fait retirer la cale évoquée plus avant, et même retrait de 1-2mm sur une des flasques.




Puis mise en place du servo:

Pour le moment ça se goupille pas trop mal...


J'ai commencé à remplir l'espace vide par de la "choucroute" de fibre de verre et epoxy. Ca comble et surtout ça renforce la zone en maintenant la flasque. Et pour le 2è côté, ça sera mieux car je ne taillerai pas dans le bois comme ici (bon, surtout je ne me tromperai pas de côté pour le palonnier....!). L'expérience ....


Une fois complété et sec, voilà ce que ça donne:

Et de l'autre côté (en cours):



L'autre côté est quasiment terminé. L'axe est correct. Il reste à réaliser les perçages pour les vis et les supports servos:


Perçage, fraisage, collage supports terminés:


Puis collage du couple d'extrêmité avec bon bridage après vérification au laser du parallélisme avec la clé d'aile:


Après une petite mise à niveau à gauche, ca me parait pas mal. Les 2 côtés sont au même niveau et alignés:


Et parallèles à la clé d'aile:


Ca devrait le faire... Passons maintenant au système de fixation des stabs. Début de réflexion....:


Et hop, les 2 côtés sont finalisés:


Préparation des emplacements des clés de dérive. Mon souci est de percer bien verticalement dans les 2 plans ....



J'ai donc réalisé un gabarit de perçage, incliné dans les 2 plans, pour que le perçage soit vertical:



Pour compléter ce gabarit dont le trou mesure environ 8mm (nécessité de passer un forêt de 8,1 pour assurer un bon calibre), j'ai taillé un bout d'alu au diamètre de 8 extérieur, et 4 intérieur pour commencer:


Ca m'a permis d'attaquer le perçage à 4, puis en alésant à 6mm ce tube d'alu, j'ai percé à 6. Puis 7mm, et 8mm enfin.



Nickel à ce stade. Ensuite c'est devenu plus compliqué car je n'avais plus de guide et avec des mèches de plus en plus grosses, on a vite fait de forcer de travers. J'y suis donc allé de 0,5 en 0,5 (voire même 0,1 ou 0,2 quand j'avais les mèches adéquates) en vérifiant avec des joncs alu de différents diamètres et en rectifiant au fur et à mesure. A la fin, au diamètre de 12 (diamètre de la bague qui tiendra la clé de dérive), j'obtiens ça:





2è trou fait, vérification avant, pendant et après... Puis fabrication des tubes, molletage pour qu'ils collent mieux, mise en place, et à nouveau vérification.... Ca semble bien vertical dans les 2 plans, et à même distance de la clé d'aile de chaque côté...
 


Vue d'ensemble, avec clés de dérive taillées:


Collage des tronçons de dérives:


Après ces mois de pause, une petite avancée avec le positionnement des dérives: fin du collage, confection d'une nervure d'emplanture , creusement du passage des clés, et ponçage car évidemment elles n'avaient rien de symétrique ....  
 

Etape suivante sur ces dérives: stratification sous vide...

Collage des derniers tronçons des dérives, découpe à la forme , creusement du tunnel de clé de dérive, collage des clés à la PU, collage d'un plat carbone en haut de la dérive, puis préparation des volets de dérive de façon à ce qu'une fois stratifiés, il n'y ait plus qu'à couper en haut et en bas. En effet les dérives vont être recouvertes de tissu carbone à l'intérieur, et carbone/aramide à l'extérieur, pour réaliser en même temps la charnière du volet. La pliure se fera au niveau du petit bandeau de styrodur entre les 2 montants en CTP.
Reste à prévoir la place du servo. Ce sera des KST plats (10 mm d'épaisseur mais 10kg de couple et 0,10 sec) pour loger dans l'épaisseur de la dérive).

Mise en place du boitier de servo réalisé en impression 3D, et du futur emplacement du guignol de dérive.

Pour le collage, je vais quand même attendre les servos pour m'assurer que ça rentre comme il faut...

2è dérive préparée. Puis masticage léger.
 

Servos reçus: ils rentrent pile-poil dans la boite.

Ponçage, remasticage, et collage des boitiers.


Préparation des lais de composites et de rhodoid:


Les vacances étant terminées, retour au travail.... Donc couche carbone + fibre du côté intérieur, et couche carbone/Kevlar + fibre du côté externe. Sortie de la poche avec découpe des bords pour éviter de s'en mettre plein les mains.....



Puis après une première approche et ponçage des bords. Il reste encore du travail de ponçage pour arriver à la forme de départ.


C'est pas trop mal pour une première stratification sous vide avec rhodoïd, mais il y a des défauts car malgré le vide il y a eu des gosses bulles sous le rhodoid. Peut-être dues au fait que le rhodoid a pris la forme du cylindre de stockage et s'est soulevé... Bon à voir avant la 2è dérive....

Comme prévu, Freddy a sans doute la cause et donc la solution de mon problème. Je n'ai d'une part pas mis de démoulant sur les rhodoïd (ce qui fait qu'ils collent plus à la fibre) et d'autre part, et surtout, pas mis de tissu d'absorption autour de l'ensemble, si bien que ni l'air ni le surplus de résine ne peuvent s'échapper et forment donc des bulles qui restent en place. Ca sera rectifié pour la 2è dérive
 

Avant de lancer la 2è dérive, j'ai préféré terminer la 1è pour voir les problèmes:




Avant de lancer la 2è, je refais un gabarit plus sérieux que celui que j'avais dessiné sur une feuille, bien centré sur la clé.

Et au bout de 2h de four:

Beaucoup mieux, retrait plus facile des rhodoid suite au cirage, mais encore 2 bulles. Et peut-être un peu trop de vide car ça s'est enfoncé à l'endroit de la boite de servo.... Et j'ai sans doute raté un truc....: le tissu d'absorption... ben il absorbe ! Et la résine sèche et durcit. Et comment on fait pour enlever ce tissu facilement ...?? Bon ponçage pour finaliser les bords.

Alors la solution est: -oui, diminuer le vide, ou passer au sèche cheveux pour redresser les parties enfoncées dès sortie du four. Sauf que dans mon cas il y a la boite servo collée, donc pas possible. -le tissu d'absorption doit être disposé à 1 cm de la pièce pour avoir la place de couper et de le retirer. Bon ben à voir la prochaine fois...

A droite la 2è dérive terminée. Un coup de résine, il est resté quelques trous. Un coup de mastic , ponçage, quelques traces. Un coup de mastic de finition, ponçage vérif avec un voile d'apprêt. Ponçage. Ca parait pas mal . Et j'ai réussi à rattraper un peu de l'enfoncement en chauffant comme indiqué par Freddy, à travers la boite en PLA qui elle aussi a subi la température et la pression (le servo rentrait plus assez!). La 1è dérive, moins bien finie, demande un peu plus de travail, mais c'est en cours. On va attaquer le collage des stabs.

Préparation  des stabs avec la partie de nervure d'extrémité de la clé.

Ponçage de la dérive.

L'arrière commence à prendre forme....

Suite avec 1 volet de profondeur et toujours des soucis.

Problème rencontré: sur conseils de Freddy, la fibre a été mise en premier, au contact du styrodur, et le carbone par-dessus, au contact du rhodoid. Au démoulage, il y a des endroits où le carbone est dur mais pas recouvert de résine si bien que ça fait des écueils très durs et très rugueux. Peut-être pas assez de résine sur la fibre... => masticage et ponçage de tout ça ... 
 

La 4è pièce est la meilleure : j'ai repris ce que j'avais fait avant (pose de la fibre par dessus, pour bien aplanir et imbiber le carbone en-dessous), avec les recommandations concernant le tissu d'absorption. C'est ce qu'il faut faire pour avoir un bon aspect extérieur . Sauf que j'ai encore oublié de réduire le vide et ça s'est enfoncé un peu sur un endroit. (et ca se rattrape pas en chauffant). Bon, première chose: réduction du vide à 250g. Ensuite, comme il n'y avait pas beaucoup de travail sur ce volet de profondeur, ben je m'en suis créé.... en ponçant trop les bords ! Surtout le bord d'attaque (malgré le ruban carbone collé avant de fibrer)

Freddy m'avait déjà donné la solution: creuser un petit sillon dans le styrodur devenu apparent et refaire un BA en epoxy + microballon.

Ayant reçu le laser CREALITY Falcon2, mise en oeuvre rapide pour réalisation des gabarits de découpe des noyaux d'aile. Ca rentre limite dans la diagonale....

Bon, ben la première découpe est une cata.... D'abord car les fixations pour tenir l'ensemble dépassaient du niveau des gabarits => ça fait automatiquement une vague ensuite parce que tout seul on maintient pas les 2 côtés comme il faut => ça fait des vagues enfin parce que 50cm d'un côté et 19 de l'autre en plus avec de la flèche => on tire pas régulièrement => ca fait des creux et des vagues .... Et à la fin c'est tout foiré .
 

Le Grand Chef a dit qu'effectivement seul, ben fallait pas rêver, ça marcherait jamais. Pis il a dit que j'avais tout faux . En fait j'avais pas compris ses explications...

Donc on annule tout et on recommence: -découper les vraies nervures , et découper les pains; -les coller sur le pain de polystyrène , l'axe BA - BF bien centré sur le milieu du pain -préparer un marbre sur lequel fixer des morceaux de CP qui viendront prolonger les nervures, bien alignés sur l'axe, et dépassant de plusieurs cm, pour guider le fil chaud. Puis on découpera par exemple l'extrados. Ces morceaux placés à chaque extrémité des nervures (au BA et au BF) bloqueront également le pain. Ils permettront de plus de retourner les pains pour couper alors l'intrados.... Ca sera plus clair en photos plus tard .

Bon, ben gabarits de saumon coupés, bloc de polystyrène aussi et tracé ... Reste à voir comment fixer les gabarits sur le boc, puis faudra se lancer dans la découpe ....

Comme prévu, c'est pas aussi simple que ça .... Le souci majeur est la flèche importante, et la différence de corde entre l'emplanture et le saumon et donc la différence de vitesse importante. Ensuite en fait il faut un rail qui empêche le fil de tomber entre la nervure et les petites cales à chaque bout: il faut un guide qui relie les 2 cales. Enfin, il faut que rien ne bloque le fil le long de la nervure: d'une part les traces de colle d'autre part rien que le chauffage qui fait s'enfoncer légèrement le fil dans le bois font que le fil arrive à se bloquer d'autant plus qu'il ne faut pas aller trop vite du côté saumon. De ce fait, quand il se bloque la température monte et fait fondre le polystyrène, et quand il se débloque ça provoque un à-coup qui fait également une cavité plus visible du côté saumon puisque c'est là que la température est la plus forte et la vitesse la plus faible. Et je parle pas du fil qui casse au milieu entrainant une fente dans le noyau... Tout ça conjugué, ben c'est la merde.


Comme annoncé on reprend tout. D'abord découpe des différentes pièces en bois, puis préparation d'un pain de polystyrène.

Le CP Aviation de 4mm se coupe sans problème au laser avec une vitesse de 300mm/min à 100% en 2 passes. Par contre ça charbonne un peu sur la coupe. On doit y arriver aussi à 400mm en réglant bien la hauteur. Le CP Aviation de 2mm se coupe en 1 passe de 400/100.

Pain coupé, nervures collées:

Et marbre préparé pour la découpe:

Bon ben y'à pu qu'à trouver le bon moment...

Sur les indications de Freddy, il restait une étape à faire: tracer les repères pour la découpe fil chaud, de façon à ce que le fil avance correctement: du côté saumon on a 19cm, avec des graduations tous les 5mm soit 38 graduations, et du côté emplanture on a 49,5cm dans lesquels il faut répartir les 38 graduations soit environ 1,3 cm entre chaque graduation. Et numéroter ces graduations pour les énoncer lors de la découpe pour que les 2 côtés suivent en même temps ... Tout un art...
 

En attendant la découpe des ailes, j'ai collé les couples des trains et turbines (collage au SIKAFLEX, type colle à pare-brise):

Après divers calculs et croisements de données, il apparait que j'ai du faire une erreur quelque part, car le train est prévu bien trop loin en arrière... Le centrage d'après le plan est à 160mm du BA. Sur le modèle de SU30 de Stéphane (2 fois plus gros....), le centrage ramené à mes cotes , serait à 210mm. Et Michel a calculé 150mm. Ces 3 cotes sont largement en avant de la clé d'aile, alors que le collage actuel est environ 8 cm en arrière de la clé.... Donc ca va pas du tout, et il faut décoller et refaire la fixation du train .... Heureusement la colle à pare-brise se coupe au cutter facilement, et j'ai pu retirer le couple. La nouvelle position sera juste en avant de la clé d'aile, soit 6-7 cm en arrière du CG. Mais de ce fait il faut refaire un couple avec d'autres dimensions.... Et c'est là que le laser a pas mal servi pour découper des prototypes en carton. J'ai ainsi pu découper 6-7 exemplaires pour arriver au plus près de ce que je voulais.

Et une fois satisfait, après avoir adapté les trains sur la plaque avec les trous de fixation, on passe au contreplaqué. Ca rentre pile-poil....:

J'ai donc refait des nervures , aux cotes des découpes des pains. Sur ce pain (celui qui était réussi....), on voit les traits noirs:

Il reste à les coller en place avec le fourreau (la nervure d'emplanture est en cours de découpe). Puis on verra comment faire pour l'autre pain ... En parallèle, j'ai collé le couple support des trains, et j'ai encore constaté un gros défaut et donc j'ai du m'occuper d'un autre problème : une différence d'épaisseur du fuselage à l'emplanture des ailes .... 
 

Celle-là va bien.... Pour la 2è, c'est pas gagné .... On va d'abord coller les tronçons et les  nervures du fourreau. Puis quand ca sera sec , on verra pour le fourreau....




Pendant que le collage du fourreau sèche, je me suis intéressé aux trains dans le but de découper les trappes.... Quelle idée saugrenue....!!  

Parce qu'évidemment la position prévue amène d'autres problèmes. Déjà, il faut voir la longueur des jambes.  Le plan indique un angle de 15° avec l'extrémité des tuyères . Ce qui donnerait une longueur de 150mm en-dessous du fuselage, et en conséquence une jambe sur le train avant de 230 à 240mm... Très long. En regardant le vrai on se rend compte que le train arrière n'est pas si long que ça . Et en maquettant un peu, une longueur de 100mm en-dessous du fuselage est suffisante pour le train principal. Ca permet de réduire le train avant vers 200-210mm.

Ensuite il était prévu de mettre les trains et les jambes dans la veine d'air. Mais la position des boitiers entraine que les jambes vont rentrer pile dans la cloison extérieure des trappes .... Il faudrait alors incliner pour que les jambes et surtout les roues rentrent bien dans la veine d'air.

Mais en fait les trains devraient être tels que les jambes soient juste à l'extérieur de la veine d'air (dans le renflement qu'on voit sur les photos).... et sur le grandeur, les roues tournent à presque 90°... Le boitier pourrait être placé de telle façon. Mais alors la jambe et surtout la roue resteraient apparentes à l'extérieur sur le côté de la veine d'air... Bref c'est encore la merde.

Collage terminé (reste juste la nervure de saumon à mettre):

Donc je vais ouvrir une trappe  de travail voire la trappe définitive... On verra...

Reste à coller ça et vérifier la longueur de jambe et donc de l'ouverture pour qu'elle se rabatte...

Après vérification, en l'état, le train est posé au fond. De ce fait la jambe est longue et dépasse vers l'avant. De plus l'angle entre la jambe et l'axe du fuselage serait de moins de 90° à cause de la roue. Donc pas bon. Il faut donc remonter le train. Ca n'a que des avantages: raccourcir la jambe, qui du coup peut rentrer dans la trappe, et remettre 90° entre l'axe une fois sortie et rentrée. Mais pour ça il faut creuser, retirer des morceaux du couple, fraiser dans le longeron ..... Bref un peu de boulot... A suivre.

Il se trouve que lors de l'achat des trains rentrants chez Electron Retract, il y avait eu une mauvaise livraison.... Ils m'avaient envoyé un des trains avec une noix à ....95°! Je l'ai donc utilisée pour voir si c'était mieux, et effectivement ça simplifie le travail en permettant de réhausser légèrement le bâti de train, donc permettant ainsi de réduire la longueur. J'ai donc fait un support en I3D vu tous les angles que je voulais:

Et c'est en cours de collage.
Comme d'hab le souci sera de faire la même chose de l'autre côté, d'autant plus que je n'ai pas de noix à 95° pour l'autre côté. Va falloir voir si je peux avoir ça chez ER...

L'idée est bonne:

Par contre je n'ai pas imprimé dans le bon plan si bien qu'au vissage ça s'est délaminé. Et du coup j'ai pu constater que le SIKAFLEX n'est pas sec au bout de 10h à la température actuelle.

Collage terminé à gauche:

Collage en cours à droite:

Et pendant que ça sèche, masticage du dessous de fuselage:

Et pendant que ça aussi sèche, on lance la fabrication des jambes de train:

Jambe terminée:

Les 2 sont en place :

Maintenant il faut s'attaquer au train avant....

Jambe prête pour la suite, avec gorges dans la noix pour permettre la rotation . Reste à prévoir le système de direction .

Traçage de la trappe:

Train avant terminé. Restera à voir comment le mettre en place .

Les trains en place .

Grrrr, faut toujours qu'il y ait un truc qui coince ..... Après le support de servo qui passait pas, ben maintenant c'est les roues diabolo.... il manque 7-8mmm ...

Bon ben va falloir réduire la jambe. C'est pas compliqué , mais faut encore un peu de temps.

Le pépère est donc maintenant sur ses roues....

Et voilà un peu ce que ça pourrait donner à la fin....

Mais revenons aux ailes, car il y a eu une grosse angoisse... Freddy m'avait donné la bonne façon de faire dès le départ (pour une fois

) à savoir mettre une clé d'aile lors des collages pour que les ailes soient bien parallèles et bien en ligne.... ce que j'ai oublié 
 

Donc une vérification s'imposait avec quelque inquiétude.... Et ben non! Tout semble correct:

A peine 1mm d'écart entre les extrémités des nervures d'emplanture. Donc rien d'irrécupérable. Il va maintenant falloir envisager la stratification, mais avant il faut que je montre à Freddy ce qui me va pas , à savoir l'épaisseur du noyau par rapport aux nervures , même légèrement poncées...

Grâce à la météo, j'ai continué d'avancer: -passage de la fraiseuse Dremel sur les parties saillantes des ailes -masticage léger là où il y avait besoin, -préparation pour fibrer la verrière, -fixation du cône de nez:

Lors des derniers ajustages du cône, un choc donné au cône a entrainé le décollage du couple en PLA. Bon, ca craint car le choc était pas énorme, mais ça montre que si le collage n'est pas parfait, ça tient pas vraiment. Donc maintenant qu'il y a le laser, j'ai refait mon couple , en plus avec les découpes des trous directement préparées:

Et le résultat est pas mal, bien plus propre et beaucoup plus rapide que l'impression 3D : 2minutes 26 de découpe...:

Reste à fignoler un ou 2 détails. Le souci est la bordure du cône (jonction avec le fuselage), qui n'est plus propre car ça a cassé par endroits. En parallèle, les servos d'aile sont arrivés:

Fabrication des boitiers support de servos. Le tout découpé au laser.

Depuis ces 2 derniers jours, j'étais sur la verrière. Après un essai de stratification carbone résine sur le master en styrodur (en noir sur la photo ci-dessous) plutôt raté (utilisation de la mauvaise résine qui sèche pas et reste collante, mise sous vide pourtant faible mais qui a tendance à écraser le master d'où une mauvaise forme, et des plis en surface vu que la forme n'est pas développable, et arrondie dans tous les sens ....), je suis retourné vers l'impression 3D avec un résultat largement meilleur (en 2 parties vu la longueur)!

Reste à voir ce que j'en fais: un master plus résistant? Utilisation en l'état? Fibrage et masticage ? Découpe de la double paroi pour alléger ? A voir ....

Bon je dois pas êre loin de la vérité ....!

Le premier essai est mieux qu'avec le carbone , mais pas bon quand même:

Ca parait bien de loin, mais de près il y a des bulles qui sont venues se loger entre les couches de FdV.
 

J'ai mis 2 couches de 80g + 2 couches de 50g. Il faut donc essayer de réduire le nombre de couches. Et également essayer une autre armure de fibre, car je pense que c'étaient des taffetas ou au mieux des sergés. J'ai trouvé dans mes stocks de la FdV en satin de 105g. Les tissus en armure satin se drapent mieux que les autres (les plus difficiles étant les taffetas, tissés en trame 1 pour 1 à 90°). Préparation du master:

En attendant que ça sèche (le démoulant) , je prépare le socle de la verrière:

Le démoulage est très difficile , pas à cause du démoulant mais à cause des contre-dépouilles.

Bilan: couper les bouts: pas mieux. Souffler à l'air comprimé: au début pas beaucoup mieux à cause des contre-dépouilles. Mais en ajoutant les 3: couper les bouts + soulever manuellement + air comprimé , ça a fini par venir:

Puis nettoyage à l'eau chaude + savon (ça ramollit la fibre .... qui redurcit en refroidissant):

Ca va être bon . Et en fait 2 x 105g Satin semble plus rigide que les 2 x 80g + 2 x 50g d'avant ....

et sur le moule de tuyère:

Première fabrication de tuyère. Malgré un souci de démoulage sur la partie haute qui m'a obligé à découper le bout (je ne sais plus si j'ai mis du démoulant ou pas ...), et après élimination des parties superflues, je suis pas mécontent du résultat:

Et en position, c'est pas trop mal:

Je vais donc d'une part fabriquer le moule symétrique pour la tuyère droite, d'autre part trouver une solution pour reconstituer le bout que j'ai du enlever.

Bon, ça marche

En attendant, je peaufine la tuyère, après avoir découpé un couple au laser:

La 2è tuyère est en cours de démoulage.... Le plus dur reste à faire.

La fin du démoulage s'est pas trop mal passée. Après découpe des couples et ponçage, ça donne ça:

Bon, en fait comme d'hab, masticage puis ponçage , et ça commence à pas être mal:

Bn, ben faut passer au gros morceau.... les ailes. Préparation pour repérer les futures emplacements:
 

Fraisage à la Dremel et présentation de la boite support-servo:

Faut juste creuser 1/2mm de plus. Sinon parfait.

En réfléchissant à la question, et en sachant pertinemment que de la résine va s'introduire dans les espaces et donc dans le trou des servos, il y a un gros risque que le couvercle dont je parle se retrouve collé à la boite en-dessous ...

J'ai donc 2 solutions: remplacer ce couvercle au fibrage par une petite plaque en polystyrène, soit ne pas prévoir de couvercle et faire affleurer la boite. Le couvercle sera alors assuré soit par la peau en carbone, soit par une pièce faite ultérieurement par exemple en impression 3D avec déflecteur. Un autre élément est à prendre en compte vu l'expérience: la découpe de la peau pour retrouver la boite ne sera jamais au 1/10è près pile-poil sur le couvercle.... Donc problèmes de découpe, problèmes de joints, etc.... Tout ça me dit qu'il ne faut pas de couvercle sous la peau, et on le fera ensuite...

Deuxième aile en cours de collage:
 

Freddy est donc venu cet A/M pour fibrer les ailes . D'abord faire de la place. Puis préparer les gants, l'acétone, le pinceau, le scotch , etc... Préparation de la résine (300g + 90g de durcisseur), bien mélanger (Freddy utilise une mèche de 10 sur une perceuse). Ici on a utilisé la SR5500 avec durcisseur "normal", mais cette résine est assez épaisse donc difficile à étendre. Par contre elle polymérise à température ambiante ... Préparation de la machine sous-vide , des tuyaux, des sacs , vérification qu'il n'y a pas trop de prises d'air, mise en place du tissu d'aspiration à l'intérieur (perpendiculairement à l'aile)... Tout ça prend un peu de temps ... et en me retournant je vois de la fumée se dégager du pot de résine ....

Un bloc de "béton", à plus de 40-50°.... Bon, ça commence bien ... 400g de résine foutus, car une fois bien mélangée, sans mouvement d'agitation, la résine a polymérisé à toute vitesse dans le pot 
 

Maintenant on le temps de tout fignoler ! Mais il aurait fallu mettre un ruban carbone sur le bord d'attaque avant. Trop tard. (Quoique, vu la finesse et l'angle du BA, il serait sans doute impossible de plier correctement ce ruban. Freddy a une autre solution) Puis une fois prêts, à nouveau résine + durcisseur, mais cette fois en 2 parties. On enlève les dépouilles, on prend le noyau, et on étale la résine. Puis première couche d'intrados  en fibre, et ensuite couche carbone. Laisser dépasser les tissus tout autour. Une fois terminé, on place le rhodoid en laissant un retrait d'environ 5 mm au BA. Puis on retourne l'ensemble. A ce stade on place un ruban carbone au bord de fuite (rigidité + un peu d'épaisseur car sinon ça serait une lame de rasoir) Et on recommence : résine , puis couche de Kevlar/ Carbone puis couche de carbone (qui sera fendue ultérieurement puur les charnières formées par le Kevlar). Puis 2è rhodoid, avec vérification également du retrait de 5mm par rapport au BA. Ensuite on scotche en semble les rhodoids d'intrados et d'extrados pour qu'ils ne bougent pas trop lors du transfert. On glisse l'ensemble dans une des poches, entre les bandes de tissu collées dedans. Puis on met sous vide, on aplanit du mieux possible les éventuels plis. Enfin, on positionne tout cet ensemble dans les dépouilles sur une surface bien plane (chantier) , et on charge avec des plaques rigides et des poids pour bien maintenir à plat.

Puis on refait la même chose pour l'autre aile.

Une fois les 2 ailes en poches et sous vide, on place l'ensemble "au four" pour au moins 2h. Ouf.... Freddy pense être assez satisfait. On verra dans quelques heures....

Il  a fallu compter environ 2h1/2 pour l'ensemble , avant séchage. Un grand merci à Freddy, car faire ça tout seul, en plus quand on connait pas , ben c'est loin d'être gagné !

Ici on a utilisé la SR5500 avec durcisseur "normal", mais cette résine est assez épaisse donc difficile à étendre. Par contre elle polymérise à température ambiante ... La "bonne" solution, c'est peut être ce que j'ai :

résine 8100 (fluide) + SD7404 (accéléré pour polymérisation à l'ambiante). Ce combo n'est pas au catalogue mais on peut l'avoir sur commande : j'avais de la 8100 rachetée à Freddy avec son durcisseur SD8824 (polymérisation à 40°), mais comme je voulais me passer de l'étuvage, j'ai commandé séparément du SD7404, après que Sicomin m'ait confirmé que c'était compatible. Depuis, j'ai pu recommander ce combo après échange de mél avec eux.

Oui c'est celle qui m'avait foiré une autre stratification il y a quelques mois (Viggen ?), que j'ai rachetée il y a 1 an, et qui m'a foiré la verrière en carbone (voir page 14): ca marche bien mais elle était restée poisseuse après séchage. J'en ai un 3/4 de flacon si besoin .....

D'ailleurs je ne l'ai pas retrouvée sur le site SICOMIN. Elle ne semble plus disponible et quand on cherche le durcisseur, c'est la SR8200 qui sort . Donc voilà comment ça se présente en sortie de four:

Puis on sort des poches.
 

Les rhodoïds s'enlèvent sans aucun problème , rien qu'en tirant sur les scotchs. Le reflet blanc de la lumière au-dessus montre l'aspect bien lisse et brillant:

Ensuite, il faut retrouver l'élément de référence, à savoir la nervure d'emplanture. On voit les 2 outils nécessaires: le disque diamant pour couper, et l'outil de chez LIDL qui vibre et finit d'araser:

Une fois la référence retrouvée, on peut mettre le gabarit en carton réalisé auparavant (chinois, bien sûr....* )

Puis enfin on arase toutes les autres extrémités: saumon, BA et BF, au moins en approchant. On finira au mieux plus tard:


Avec le reflet blanc, on voit que ça brille, mais on voit aussi quelques défauts. Cette aile est la plus belle. L'autre malheureusement présente un peu plus d'ondulations. Ça peut être lié à plusieurs facteurs: les rhodoïds pas plans au départ, les "gaines" des fils en PLA qui se sont un peu enfoncées sous la pression, le polystyrène de faible épaisseur par endroit qui s'est un peu écrasé. En cas de nouvelle aile plus tard, il faudra tenir compte de tout ça. Çà s'appelle le retour d'expérience...

Les 2 ailes en place, ça commence à pas être vilain .... Ca m'a d'ailleurs permis de voir que je n'avais pas diminué la longueur de la clé. Une fois coupée, ça me plait bien:

Ensuite il faut rechercher les emplacements avec le gabarit. Ca tombe pile-poil:

A la fin on obtient les 2 emplacements. Puis on trace la ligne des charnières qu'on évide avec une défonceuse Dremel sur l'intrados. Il faut aussi couper dans l'épaisseur les lignes des ailerons et volets. Et à l'extrados, il faut inciser la couche de résine et celle de carbone, sans attaquer le kevlar.

Et une fois la couche de carbone cassée, on obtient des débattements corrects: Volet:

Aileron:

De ce côté, masticage des défauts les plus importants sur les ailes:

Petites avancées: - Réfection du bord d'attaque selon la technique "Freddy": mettre l'aile debout, ouvrir le BA et passer une fraise (boule si possible) pour creuser légèrement le polystyrène à l'intérieur, coller un ruban de scotch rigide (orange) le long du BA, puis appliquer un mastic à base de résine et microballons, coller si on veut un autre ruban de scotch sur l'autre face. perso, j'ai collé les 2 ensemble pour bloquer la résine. Attendre que ça sèche. Puis ponçage pas trop violent:

-Pour voir un peu ce que ça pouvait donner, j'ai appliqué une légère couche d'apprêt.....
 

Bon , ben va falloir tester l'apprêt garnissant que je n'ai encore pas utilisé . Au pire, ca sera mastic fin .... A suivre. - Collage des guignols:

Mise en place d'un pion avant pour l'incidence de l'aile:

Et la 2è aile , avec vérification au laser à l'emplanture du BA, après alignement sur la clé d'aile:

Puis mise en place et collage de la plaque qui va permettre de tenir l’aile : 

L'étape suivante était de mettre les trappes en place. Le souci est le peu de place pour les trains rentrants. Ca entraine un léger bossage au niveau du boitier, et le gros hic était que la roue ne rentre absolument pas dans la veine d'air. Après de multiples réflexions et essais, je pensais devoir faire un gros bossage pour cacher la roue. Après discussion avec Freddy , il ressort que d'habitude la rotation peut se faire avec une petite biellette. Je voyais bien de quoi on parlait puisque je l'ai eu sur d'autres avions, mais je ne voyais pas comment mettre en musique.... Donc travail de l'après-midi: trouver comment  mettre cette biellette. Modélisation pour trouver l'astuce: c'est simple, et logique... Il faut en fait trouver le seul point à même distance de l'articulation quand le train est rentré  de celle quand le train est sorti. C'est en fait l'intersection de 2 cercles de rayon la biellette, et de centre les points de fixation sur le train , ouvert ou fermé). Il n'y a qu'un seul point possible (l'autre serait de l'autre côté du train donc non utilisable):

Bon, ça c'est la théorie.... Car la pratique n'est jamais aussi simple: il y a des paramètres qui viennent perturber les choses! Par exemple la hauteur de fixation de ce point, et surtout le débattement des chapes à rotule, qui viennent se coincer alors qu'il faudrait  pouvoir avoir plus d'angle .... En jouant sur la longueur de la biellette et la hauteur du point d'attache, j'ai réussi à avoir un résultat satisfaisant:

Sauf que ça tape dans la partie non ouverte (en haut des photos).... Va falloir agrandir les trappes ....

J'ai donc agrandi la trappe, j'ai recollé les morceaux

, avec un renfort en carbone. Puis j'ai trouvé un système de charnière en impression 3D. Et enfin j'ai redessiné des renforts que j'ai imprimés en 3D. Puis j'ai taillé les platines permettant la rotation à partir de pièces en alu de ma vieille imprimante ...

Donc il faut rendre la jambe de train rotative. Pour ce faire, j'ai creusé 2 gorges dans la jambe (partie qui rentre dans le train):

Dans ces 2 gorges viennent se mettre une vis sans tête et une vis THC qui maintient la 1e. les 2 vis sont taillées pour arriver juste dans la gorge sans bloquer la jambe. Fixation au frein filet.

Puis il faut confectionner le système de chapes qui fait tourner la jambe, et tout mettre en place:

La difficulté est de résoudre les points durs, car tout se joue à quelques dixièmes de mm.

En parallèle, j'ai découpé le supplément de trappe dans le fuselage, et j'ai recollé ce morceau sur la trappe avec un ruban carbone . On verra le résultat demain .

Reste à mettre les charnières.

Les trappes sont en place:

Il reste le rostre arrière à mettre en place. Comme sur le gros modèle de Stéphane il semble que c'était trop lourd pour le centrage, je l'ai reproduit en CAO puis imp 3D, pour faire un moule et fibrer. On verra ce que ça donne ... Du coup j'ai un peu réduit les cotes.

Ayant trouvé comment obtenir un moule à partir d'un master dans FUSION:

j'ai commencé à imprimer le moule. Il faut compter plus de 3h par demi coquille, et pourtant à 0,24mm et 20% de remplissage (en fait inutile de passer à 100% car les lignes de remplissage sont déjà à peine séparées de 1 à 2mm).

Pour les trappes, j'ai du changer et remodéliser une charnière:

Pour les servos, j'ai commandé des Bluebird , mini (11g) mais 7kg de couple en HV. Avec fixation à plat:

Le premier moulage a été fait mais n'est pas au top, en raison des angles vifs du moule. Après conseils de Freddy, j'ai recommencé: - 3 couches de démoulant CIREX + 2  couches d'alcool polyV + silicone sur les tranches du moule - Application de Gel Coat: Freddy m'avait indiqué un temps de séchage d'environ 10 minutes. En fait il m'a fallu attendre plus de 3/4h avant que ce gelcoat devienne "amoureux". - A ce moment-là, application de résine + silice (ou autre charge) sur tous les angles vifs pour les arrondir. - Application de 2 x 100g de fibre de verre, bien appliquée sur les parois et les angles comblés par la charge - Freddy conseillait d'araser,  pour refermer immédiatement le moule avec un peu de charge sur le plan de joint. Mais n'ayant pas d'outil adéquat, et le premier essai n'ayant pas été concluant (la fibre s'est froissée à la jonction, avec des plis et des bulles), j'ai décidé de fibrer les 2 moitiés séparément.

Puis de laisser sécher. Mais au bout de 1h30 environ, comme c'était là aussi plutôt "amoureux", je me suis dit que je pouvais essayer de couper la fibre qui débordait. Ca s'est fait sans problème au bistouri.

J'ai alors décidé de rassembler les 2 moitiés, avec un peu de résine et de charge à la jonction, et de laisser finir de sécher.
On verra demain si le résultat est acceptable...
 

Ce matin avant de partir au boulot j’ai voulu voir le résultat. Le démoulage ne sera pas simple mais déjà j’ai pu décoller les 2 moitiés du moule et commencer à libérer la pièce. Il faudra y mettre le compresseur mais pas le temps ce matin….

Et voilà le résultat:

Et voilà le résultat:

Première pièce en place: le rostre. 2 morceaux de jonc carbone pour centrer et 1 aimant au centre. On verra si c'est suffisant en vol....
 

Puis j'ai regadrdé aux fausses tuyères. Et je savais que c'était un point sensible: le moule présenté s'adapte correctement, mais pas les pièces moulées ....! Il y a un décalage  de la partie conique. J'ai évalué la situation: refaire entièrement, faire en 3D, faire en balsa, puis je suis venu à une solution plus simple et rapide: découper les parties coniques des parties carrées, repositionner puis remettre de la fibre et du carbone:

Une fois tout repositionné, c'est beaucoup mieux:

Perçage et collage de 2 joncs carbone sur le devant de verrière:

Mise en place d'une targette à l'arrière (pour ceux qui vont demander pourquoi là et pas du côté fuselage: c'est pour laisser le peu de place disponible pour le retrait des réservoirs):

Et à la fin:

L'extérieur du fuselage se termine:

Il reste à faire un trou pour un des élevons, puis les trous de passage des câbles de servos d'élevon, ainsi que les fentes permettant d'actionner ces élevons. On passera ensuite à l'intérieur....

En fait je n'ai pas pu résister à regarder la mise en place des tuyères.... et là grosses galères.... Jusque là tout va bien (enfin on devine déjà un souci en regardant la position décalée de la tuyère par rapport à la veine d'air....):

Mais impossible de mettre le bol entonnoir:

Certes c'était déjà connu qu'il serait trop grand, mais pas à ce point, en raison de l'encombrement... Donc comme déjà  prévu, il m'a fallu le découper. Et c'est pas simple. Je l'ai donc mis dans le tour, mais comme le diamètre est trop grand, pas possible d'utiliser les outils. Donc, je l'ai fait à la main. Première découpe: encore trop grand. Deuxième découpe: en appuyant sans doute un peu plus fort, le bol dégage du tour (heureusement je me le suis pas pris dans la figure), vole dans l'atelier et atterrit plus loin. Tout écrasé !

Vu que Freddy avait complètement redressé une tuyère dernièrement, je me suis dit que j'allais devoir me mettre à la chaudronnerie (ou presque). J'ai taillé un disque en bois (merci laser) de 85mm, rentrant à l'intérieur du bol, pour refaire le cercle qui rentre dans la tuyère, et j'ai frappé au marteau sur tout le tour pour refaire cette partie. Puis le grand côté qui lui était en forme conique n'étant pas frappable de la même façon, j'ai redressé à la main petit à petit.... Ouf, c'est pas trop mal ! Mais le positionnement dans la veine d'air n'est pas bon: en fait les sorties de tuyère ne sont pas vraiment en ligne avec la partie large de la veine d'air 
 

J'ai du arracher le couple que j'avais mis auparavant pour dégager la place. Et enfin ca me parait pas trop mal:

Ce soir, calcul , prototypage et réalisation des couples soutenant les turbines, après calage du fuselage, et vérification d'un aplomb correct au laser et au niveau à bulle. D' abord des modèles en carton, permettant de voir les erreurs....:

Puis une fois tout validé, découpe laser en CP aviation de 5mm (pour une fois, les 2 côtés sont symétriques !):

Il a fallu des adaptations pour que tout passe correctement, car la tuyère ne rentrait pas, et au départ impossible de loger la turbine...! A la fin ça donne ça, montage à blanc:

Puis avec la turbine et la tuyère:

Et le résultat me parait centré:

Tout est en place d'un côté. Pour mettre des vis sur l'ailette de gauche de la turbine, ben c'est pas évident... Reste à faire l'autre et dans les mêmes alignements... Là non plus ça va pas être simple !

Après cet intermède du Slick, retour sur le SU. Collage des supports de la 2è turbine:

Et pendant que ça sèche, je passe à l'installation des servos et tringleries des stabs:

Le 2è côté est fait:
 

Puis traçage au laser des cordes de dérives:

Mise en place d'un pion de centrage dans la dérive, et d'un tube alu dans le fuselage:

Dérives en place. Reste les branchements des câbles et la fixation pour qu’elles ne sortent pas de leur trou.
 

Petit travail du soir: passer les fils des dérives.

Et en parallèle , il y a la réparation de Yakivan....

La mise en place des différentes pièces nécessite des ajustements, et montre des oublis: un trou par ci, une fixation par là.... Perçage et alésage pour la vis de fixation des dérives:

 Perçage des trous recevant les bras actionnant les stabs:

Un perçage oublié dans la fausse tuyère de droire, pour le passage de l'axe du stab. Et à la fin....

Là, en fait la fixation du rostre arrière ne me plait pas .... A revoir...

Fixation du rostre en place: 

Passage des câbles dans des gaines extensibles:

Réalisation puis collage d'un support de servo de trappe, conception du guignol et premiers essais de mise en place:

Après plusieurs essais, bien sûr, ca ne ferme pas. Il faut revoir la cinématique....

Changement de palonnier, changement de guignol, modification de position, changement de tringlerie.... Après plusieurs essais, le résultat de ce côté est bon:
 

2è trappe fonctionnelle. Trappe avant aussi:

Nouvelle pause dans la construction car à ce stade il me fallait commencer à regarder au centrage pour positionner les UAT. Et bien évidemment une autre idée a été suggérée par Freddy, au regard de l'expérience du Black Dragon, à savoir un réservoir "poche".... Ca rendrait mes réservoirs actuels caducs, ca mettrait mes UAT "à la poubelle".... mais ça gagnerait sans doute beaucoup de poids, et surtout ça simplifierait la plomberie... Donc en réfléchissant à la place disponible et à la dilatation d'une poche, j'ai commandé un réservoir poche de 5l: inutile de le remplir à fond bien sûr, mais plus grand donc s'insérant plus loin dans le fuselage aplati, et se dilatant plus dans la partie plus haute... Acheté chez Ali, j'attends la livraison pour voir si ca va être retenu ou pas ...

J'ai donc retiré les réservoirs. J'ai pesé ces réservoirs + les 2 UAT = env 800g J'ai pesé la poche avec ses 2 tubes carbones qui vont la soutenir = env 160g. Soit un gain d'environ 660g ! Reste maintenant à tester le remplissage de cette poche pour voir comment elle gonfle à l'intérieur... J'attends les robinets pour mettre en place les tuyauteries....

Petit point supplémentaire: les UAT en principe restent remplies de carburant, donc ca fait encore environ 2 x 125ml x 0,8= 200g de moins. A suivre... J'ai trouvé un double Y pour brancher les durites:

 

Le côté du gros diamètre va à la poche. Diamètre 6. 2 des petites diamètres (diam 4) vont aux pompes des réacteurs. Le 3è trou va être pour le remplissage. Le 4è trou va être obturé en y branchant la prise supérieure de la poche. Ça obturera de ce fait également cette prise.

Et il faut penser à protéger cette poche du risque de "piquants" avec la fibre et le carbone . Freddy  évoque 2 possibilités: feutrine autocollante (j'en ai eu mais j'en ai plus!), ou feuille de Depron de 3mm (ca j'en ai).

Le côté "dessous" est facile car à peu près plat. Le côté "dessus" sera plus compliqué.

Depron collé et réservoir en place.

Prochaine étape: remplissage ...

Je viens donc de faire le test de remplissage.
Ca a été très instructif:
-> il me faut une bonne pompe, réversible, car la pompe que j'ai utilisée pour ce test est une "hobbyking" qui chauffe , pas très endurante. Je n'avais pas voulu prendre celle du carburant 2 temps essence pour ne pas risquer le mélange, mais c'est sans doute ce type de pompe qu'il faut ( https://fr.aliexpress.com/item/1451869042.html )
-> il faut que la tuyauterie soit correcte pour qu'il n'y ait pas de cavitation, et donc le moins possible de bulle dans la poche.
-> de ce fait, j'ai constaté qu'il était beaucoup plus intéressant de remplir par le haut, car comme la pompe est réversible, s'il y a des bulles, il suffit de faire "reverse" pour les enlever.
-> conséquence de tout ça, j'ai simplifié les tuyauteries: alim des réacteurs par le bas, donc seulement 2 robinets, et un Y, et alim ou vidange par le haut, donc 1 seul robinet.... beaucoup plus simple et donc moins lourd.
-> j'ai mis 3,5l (ce qui devrait suffire: la VT80 est donnée pour 220g/min soit 275ml, donc 550ml/min pour les 2, soit entre 6 et 7 minutes à fond. Ca sera à affiner évidemment au premier vol), et ça loge sans problème , mais....
-> j'ai pu me rendre compte que les fixations que j'ai prévues sont certainement insuffisantes vu le volume et le poids. Je vais donc modifier ça aussi. Plein fait:

Pas vraiment, vu que ton installation n'est pas comme la mienne, car tu as un plongeur dans la poche et tes  tuyaux sont sur le dessus, alors que moi il y a un tuyau dessus, et un tuyau dessous, sans plongeur. Donc différents donc comportement différent.  Car il serait parfaitement possible de remplir par le dessous, avec un tuyau de retour au-dessus, ce que tu avais d'ailleurs évoqué. L’élément non pris en compte est que je ne remplis pas la poche (3,5l au lieu de 5l) si bien que les bulles ne peuvent pas être chassées par la pression. Il faut donc les chasser activement en les aspirant.

Les 2 turbines en place, avec difficulté!

Et des gaines de conduite des câbles en place:

Réalisation et mise en place des supports de pompes (le 2è est en cours d'impression):

Mise en place de tubes pour passer les câbles:

Fixation de la 2è turbine, mise en place d'une mire de réglage réalisée en impression 3D, après avoir tracé une ligne sur la turbine et réglée au laser:

Montage rapide de toutes les pièces:

Bien évidemment première angoisse: il est complètement "sur le cul", et ça parait très lourd à compenser à la main... Placement des lipos dans le nez (des 5000 mA), et là ça redevient faisable.... Mise en place d'un poids de 400g: beaucoup trop! Et avec 200g dans le nez il est sur ses pattes. Certes c'est très (trop) léger devant: 150g sur la roulette de nez! Mais ça veut dire qu'avec quelques grammes de plus ca devrait être bon. Pesée totale: 11500g. C'est pas mal, pour un objectif qui devait tourner autour de 12kg... mais c'est loin du calcul de 9kg de Michel 

Faudra passer avec des X95! 400g de moins et 3kg de poussée de plus !! Avec des X70, ca ferait 1kg de moins et 14kg de poussée....

Les servos de PV doivent être mis au plus près du CG. Il va donc y avoir des tringleries, qui ne devront pas flamber. Ca sera du jonc carbone de 4mm. Mais ensuite il faut pouvoir y joindre les chapes. Je suis donc en cours de fabrication des embouts en alu permettant d'un côté de coller le jonc carbone et de l'autre de visser la chape choisie.

Le souci rencontré est que passer dans la filière pour réaliser un filetage M3 bouffe tout l'alu (Et pourtant c'était censé être du 7075, ce dont je doute ...). Pour du M4, ça passe. Donc pour M3 et/ou M2,5, je perce le fond du petit tube fabriqué au diamètre 3 ou 2,5 et j'introduis une vis M3 ou M2,5 dont j'ai réduit la tête au tour. Ca sera ensuite collé à l'époxu avec le jonc.

Les contraintes multiples pour passer les tringleries m'ont obligé à modifier certains de ces embouts:

Puis il a fallu aussi trouver une solution car les tringleries ne se rapprochaient pas assez pour les relier au palonnier du servo....

Et la tringlerie en tangage passera par là:

Poursuite de la mise en place des tringleries de PV. Collage des servos devant les turbines, sur un petit tiroir pour pouvoir d'une part les fixer avec les vis, d'autre part les sortir si besoin. Il a fallu poncer certaines faux couples pour que les tringleries soient sur le fond ...

Ces jours-ci j'ai réparé un oubli: finir le montage des ailes. Passage des rallonges dans les gaines (bonjour la résine qui est rentrée à l'endroit de la nervure et donc de la jonction des 2 parties des gaines....), mise en place des servos (nécessité de faire de la place pour la prise et le fil ), réalisation des couvercles des boites de servos en impression 3D avec support servo (évidemment les 4 trappes sont différentes à quelques millimètres près), puis soudure des prises d'emplanture, et réalisation des tringleries.

Pour ceux qui se demandent à quoi peuvent servir 20 ou 26 voies sur une radio, ben voilà la tripaille en place dans le SU, et encore il manque les trains principaux et les freins....

Etant donné qu'il faut du poids à l'avant, je suis en train de réfléchir à passer les pompes de turbine tout à l'avant.... A suivre !!
 

Mise en place d'un plancher, positionnement le plus en avant possible, fabrication de supports de tuyaux et de câbles, et voilà:

Les pompes sont donc passées 30cm plus en avant. Chaque pompe doit peser environ 80g, soit au moins 150g qui sont avancés. Ca devrait faire évoluer le centrage. Reste à mettre en place la box, et les récepteurs (je crois bien que j'en ai un seul pour le moment.....) Puis remonter tout le matériel à l'arrière et connecter tout ça.

Pour continur dans la recherche de passer du poids devant, j'ai décidé de modifier le rostre arrière (d'ailleurs, sur le gros modèle de Stéphane, ce même rostre n'a pas été conservé). Ce gros rostre pèse 82g , avec son sytème de fixation. Le rostre mini imprimé en 3D pèse 11g, auxquels il faudra rajouter qq grammes pour la fixation. Soit au moins 50-60g de moins, le plus en arrière du modèle..... je vais gagner au moins autant devant puisqu'on a à peu près le même bras de levier.

Comme ça s'avance bien, j'ai pensé qu'il fallait regarder quelques morceaux oubliés: les entrées d'air, et le capot au-dessus des turbines. Et comme d'hab, ça colle plus.... Pour les entrées d'air : elles sont moches, trop épaisses et pas assez larges.... Et le capot ne rentre plus dans son emplacement, pourtant coupé au début comme il faut (page 6).... La cellule s'est déformée depuis pour X raisons. Bon ben c'est pas encore fini ...

Déjà pour que ça rentre comme sur la photo, il m'a fallu poncer les bords (et donc quasiment enlever le carbone collé)...

Mais quand on regarde de près, ce n'est pas jointif, ni devant, ni derrière:

Début de rectification du capot: -retrait des renforts carbone et bois avec ponçage -reprise de profil -découpe laser dans du CP de 2mm -collage de balsa aux endroits stratégiques pour combler les vides -ponçage Restera à faire le joint une fois en place.

Et fabrication d'entrées d'air en I3D (A gauche la version styrodur fibré , à droite imp 3D):

Après avoir fait les 4 côtés et poncé un peu c'est déjà beaucoup mieux, mais il reste encore des choses à reprendre....

Après ponçage, ajout de "mastic" (epoxy + microballon), reponçage, ca finit par être pas trop mal:

Ensuite collage de blocs de balsa aux emplacements prévus pour les tourillons sur le capot. Perçage et collage de tourillons (en fait jonc carbone de 3mm). De même sur la partie fuselage. Perçage de trous du côté fuselage de diamètre supérieur aux tubes laitons pour pouvoir tout glisser en position adéquate.

Masquage au scotch marron des endroits où de la colle pourrait sortir. J'ai remis des bouts de CP pour limiter l'enfoncement du capot dans le fuselage.

Mise en place de colle PU sur les tubes laiton sans dépasser aux extrémités. Mise en place de l'ensemble dans le fuselage, et séchage sous poids pour garder le bon emplacement.

Pendant que ça sèche, comme la météo était bonne, faut aller voler !! Puis au retour:

On va maintenant mettre en place les targettes de l'autre côté.

Fabrication des targettes (c'est plus sympa de les fabriquer, que de les acheter chez Ali, et plus rapide ....): -châssis en I3D -1 tube laiton de 4mm , avec un jonc carbone de 3mm à l'intérieur collé à la cyano -perçage d'un trou de 1,6 pour taraudage à 2mm -mise en place avec un ressort de la puissance et de la taille souhaitée (boite de 300 ressorts chez Ali pour qq €, ou sinon ressort de stylo mais de diamètre et force insuffisants) -1 vis de 2mm pour bloquer le ressort et actionner la targette vissée en place.

Collage de plaques servant de coins d'arrêt sur le fuselage, fraisage de la fente , marquage du trou sur le capot, puis collage en place:

Pour réaliser les trous du côté fuselage et qu'ils soient bien positionnés, j'ai fait une "copie" avec une bande en aluminium: -on coupe une bande d'alu -on perce le trou au diamètre de l'axe -on plie selon le capot

Il suffit ensuite de repositionner cette bande d'alu sur la partie correspondante du fuselage pour dessiner l'emplacement exact du trou.

Le capot est en place .

Je pensais approcher de la fin , mais en fait il reste des tas de "détails": - adapter et coller les entrées d'air - Fait, mais il reste un ou 2 congés à faire. - passer les câbles de freins et de train vers l'avant - Fait - mettre en place le contrôleur de trains / freins / Direction / trappes , avec sa lipo. - vérifier les trappes car j'ai cassé une charnière en forçant dessus... - recoller des supports qui se font la malle... - tout remonter en place pour valider un début de centrage réel - faire le programme... Bref encore quelques jours, donc il ne volera pas ce week-end...

Fabrication et insertion de 2 inserts en alu filetés dans les saumons d'ailes:

Impression 3D et fixation des pods de missiles en bout d'aile:

Mise en place de l'ensemble propulsion, passage des câbles manquants (gaz). reste à mettre le "data terminal" de la 2è turbine:

Les tuyères orientables de la PV étaient impossibles à bouger en raison de frottements trop importants. Des améliorations ont été nécessaires... Maintenant, tout semble fonctionner , au moins individuellement... Tous les fils sont branchés. Il manque juste le 2è RX, et une alimentation du contrôleur de trains.

Bon, ça progresse doucement. J'ai copié le programme de l'Avanti qui comprend déjà beaucoup de choses. Il faudra rajouter la poussée vectorielle en temps voulu. Appairage des RX (pour l'anecdote, mon 2è récepteur est un ... 1 voie uniquement... Suffisant puisque SBus), branchement des lipos, et là , la box qui semble déconner: une fois ça marche, une fois ça marche pas , les RX ne s'allument plus... J'ai débranché, rebranché, rechargé les lipos à fond, puis reparamétré les RX pour la voie SBus, puis déclaré la box DLPH-2 dans la radio. Et à la fin ça semble fonctionner et tous les servos fonctionnent. Inversion du sens pour une majorité, reste à programmer le contrôleur de train, trappes. Mais il y a du jeu (beaucoup trop) sur un volet de profondeur. Et là, pour y accéder, c'est la galère: il faut retirer la fausse tuyère, qui ne peut être retirée que si on démonte la tuyère, et donc les commandes de PV.... C'est pas ergonomique du tout , donc il faut modifier l'arrière.... Et tout ça juste pour 4 vis que j'ai oubliées: celles qui tiennent le servo de profondeur ...  Bon , mise en place des vis, découpe de la fausse tuyère pour pouvoir accéder sans tout démonter, quelques aménagements du coup au niveau de la longueur de la tringlerie de PV car le neutre était pas bon. Va falloir tout remonter et vérifier maintenant.

2è écran en place. début de programmation. J'ai trouvé une solution pour faire fonctionner les 2 turbines séparément.

Ouias, ben comme à la NASA , il vient de s'arrêter ... Les servos BMS c'est vraiment de la merde.  Mes 2 mini-servos de trappe de train principal sont morts. Pas vu, pas senti, pas entendu.... Et pendant 1/2h j'ai essayé de programmer les trains et trappes sans résultat évidemment!! Seuls le train et la trappe avant fonctionnent et sont synchros. Bon ben faut que je trouve des servos pas gros, pas lourds, mais assez puissants, et HV ... .... Servos commandés
CHASERVO de 12g  / 9kg

Après les servos, ca a été les différentes charnières qui ont pêté à tour de rôle. Puis les guignols... 

Bon , j'espère avoir réglé les problèmes. Nouvel essai de connexion.... et les RX ne s'allument pas ! La box DLPH-2 ne semble pas les alimenter et je ne comprends pas pourquoi.... Ca me gonfle !!

La colère m'a pris et j'ai cliqué....  ! Oups ...

Powerbox de 22 voies, 12 voies possibles pour un gyro. Si l'avion vole, ben ça pourra servir : 4 dérives (les 2 dérives et les 2 PV), 4 profondeurs (les 2 prof + 2 PV), 4 ailerons (soit j'en utiliserai que 2 soit je mettrai aussi les PV en aileron). Arrivée prévue en milieu de semaine.

A peine commandée, déjà livrée ! (Intermodel). Y'a plus qu'à lire la notice ... en anglais ou en germain ...

La programmation de la box et des voies s'est heurtée à plusieurs soucis: - l'assistant de Powerbox, qui demande s'il y a PV ou non, ne détecte pas correctement mes voies. J'ai donc du régler la PV indépendamment de l'assistant. -ce même assistant ne détecte pas si c'est à droite ou à gauche, et change l'attribution selon de quel côté on met le manche.... Donc on valide, puis ensuite on modifie manuellement. -Après avoir réglé les voies principales (AIL, ELE, DER), j'ai voulu m'attaquer aux voies annexes, et en particulier les trains et trappes, commandés par le contrôleur GS200,et là angoisse .... le GS200 n'est plus allumé ! Réessai, et rien n'y fait, ça marche plus ....

=> je me suis dit que j'avais du le griller dans une mauvaise manip ... donc j'ai regardé pour commander un simple contrôleur de trains et freins, car les trappes pouvaient être commandées par les séquenceurs de la box. Et j'ai commandé , espérant le recevoir rapidement, car le vol d'essai s'approche... Puis je me suis souvenu que je devais en avoir un autre dans le Tigercat. Vérification: oui, il y a un LG15 de Xicoy, identique. Branchements faits, ben ne fonctionne pas non plus ! Réfléchissons: c'est pas possible que les 2 ne fonctionnent pas. Où est la panne ....? Et là je me rends compte que le voltage indiqué par la box est de 7,2V sur les 2 batteries. Vérification: ça donne... 0% ! Recharge des lipos, rebranchement sur le GS200: merdum, ça marche pas...!! Relecture des notices.... Et l'idée de génie ou plutôt de chêne (pour ceux qui ont pas la ref: avant d'être un grand chêne, on est un beau gland...): simplement il faut brancher le câble "GEAR IN", et du coup ça se rallume . Ouf! Bon, ben j'ai commandé un contrôleur pour rien

-Bien, maintenant que les trains, trappes fonctionnent , il reste 1 point: les freins. Et ça ne fonctionne pas là non plus.... Modification des fins de course sur la radio, inversion de sens , etc, etc.... Rien n'y fait.  Puis d'un coup l'idée de génie encore une fois

 . Les prises de servo ont 3 fils. Le MOINS d'un côté, et le SIGNAL de l'autre, avec le PLUS au milieu. Les freins traditionnels ont des prises avec seulement 2 fils et des prises en conséquence avec 2 broches.  Or chez Electron retract, pour les trains par exemple, les prises utilisées sont les mêmes que celles des servos, donc avec 3 emplacements, mais le PLUS est mis à la place du SIGNAL, donc ils utilisent les 2 extrémités de la prise 3 broches. Et là je me dis que c'est sans doute la même chose pour les freins, et ça ne colle donc pas avec une prise 2 broches. Remplacement des prises 2 broches par des prises 3 broches, avec les 2 fils de chaque côté et hop, ça y est , tout fonctionne ! J'ai donc toutes mes fonctions actives, avec la PV sur les 3 axes (dérive, profondeur et ailerons).  Par contre ça sera tout à refaire en cas de mise en place d'un gyro, et tel que je le vois ca sera compliqué (pour le moment je me dis que ce n'est pas possible) de mettre la PV sur le même gyro avec la fonction intégrée. On verra en temps voulu. Il reste donc à régler maintenant toutes ces fonctions: neutres, débattements, angles pour les volets, etc.... Encore quelques heures de boulot.

Le problème suivant a été d'avoir repris un modèle existant, avec des réglages nécessairement différents , et avec des phases de vol. Il y a une sorte de bug chez FUTABA: quand on crée des phases de vol, on a des réglages qui peuvent être adaptés à chaque phase, avec en particulier des mixages qui s'appliquent ou non selon la phase. Pour celà il y a une icône "GLOBAL" (s'appliquant à toutes les phases) ou "SINGLE" (s'appliquant à une seule phase). Or les mixages du SU ne sont pas les mêmes que ceux du modèle. j'ai donc modifié mes mixages, en particulier ceux des volets. Et comme ces nouveaux mixages s'appliquaient tout le temps , je les ai passés en GLOBAL. Les anciens mixages étaient donc effacés pour moi. Sauf que manifestement, même non visibles , les mixages antérieurs semblaient toujours présents avec des mouvements parasites sur les gouvernes. La seule solution a été d'effacer la phase de vol qui posait problème, et de la recréer ensuite. Les neutres sont réglés, les volets ont leurs 3 positions dans les différentes phases. Reste débattements et angles des volets.

J'avais jamais rencontré ce pb, mais peut-être parce que je n'avais jamais eu besoin de repasser de single à global. Jusqu'à présent, j'avais trouvé 2 bugs dans les programmes de la T16 Futaba : - déclenchement des délais et des ralentissements simultanément au lieu de séquentiellement, mais qui semble avoir été corrigé. - lors de de la réattribution des voies par le menu "Fonction", les mixages suivent, mais pas les délais et ralentissements.

Alors voilà l'état des lieux: -Vent de 7-8 noeuds de face, soleil dans la figure, et angoisse pour ce premier décollage pour lequel je n'avais aucune confiance: décision de laisser le manche à Freddy, qui si ça décollait, pourrait me faire sa "liste de course"... -le train, pourtant révisé, a commencé par ne pas rentrer , au sol. Après plusieurs essais, ça a fini par se décoincer.... -Le premier démarrage de la turbine de gauche, qui posait problème, a encore été défectueux, avec toujours le "starter failure". Plusieurs essais n'ont rien donné. Donc changement de lipo pour reprendre la vieille FLOUREON, en direct: ça démarre. Passage de cette Floureon à sa place dans le cône: ca a démarré. -Démarrage de la 2è turbine: OK. -Début de roulage et au milieu du roulage le réglage au trim de roulette n'était pas très efficace.... vérification faite, la turbine de droite avait calé... -Nouveaux essais, avec le souci de devoir éteindre une turbine en cas de problème pour réinitialiser l'électronique. -Retour au point de pilotage pour refaire le plein. Et enfin démarrage des 2 turbines et décollage. Très vite Freddy s'est rendu compte d'une part qu'il fallait les plus grands débattements, et d'autre part que l'avion est beaucoup trop centré avant: enfoncement dans les virages, et sur le dos il s'enfonce beaucoup. Réglages de trims : un peu à la profondeur, un peu à droite, mais rien de catastrophique. Passage un peu loin .... et là on ne sait plus trop comment est l'avion (la couleur actuelle est une cata pour la visibilité...), descente rapide (petite frayeur...), avant de récupérer la visi et le bon sens du SU. Rentrée puis sortie du train , essai d'un cran de volet, quelques crans de trim, et décision d'atterir au premier cran vu que l'avion parait stable et sain. Atterro très propre et court, nickel !

Liste de course: 1) Noter le centrage actuel, puis trouver une position des lipos pour reculer d'au moins 10mm, voire 15 si possible. Corollaire: placer les lipos plus près des turbines, diminuer la longueur des câbles d'alimentation des turbines, et si besoin prendre un diamètre au-dessus. Dans le pire des cas , chercher des lipos plus puissantes... 2) Revoir le jeu dans les gouvernes de profondeur (pas simple...) 3) Prévoir de renforcer la clé d'aile en vue des prochains vols plus dynamiques. 4) Réduction des expos  (déjà fait).

J'ai donc démonté le côté gauche pour commencer. L'examen approfondi a montré qu'en fait ce jeu était lié à la mobilité possible du bras articulé (La pièce fraisée ici, et en rouge sur le dessin au-dessus) Donc d'une part j'ai tourné une rondelle en alu puis j'ai collé des joues en bois pour réduire le jeu:

Et il n'y a plus de jeu (ou 99% de moins !) Maintenant je vais voir si le problème est le même à droite.

Le 2è est fait: même traitement, et plus de jeu. J'attaque le "détail" sur les fausses tuyères:

Résine et microballon trop friable, remplacé par une pièce I3D...

Le support lipo est en place, le câble a été refait et remplacé, et j'ai mis également un renfort entre les turbines car ca s'enfonçait quand il fallait verrouiller le capot moteur. Le centrage est reculé de 10-12mm. Puis j'ai constaté que j'avais oublié de refaire l'un des bords d'attaque des profondeurs. Avec plus de vitesse il y avait un risque de décollage des peaux. C'est en cours de séchage avant ponçage. L'autre avait été fait il y a longtemps. Les lipos sont chargées. A priori il est quasiment prêt pour un 2è essai.

Bon, alors voilà les éléments pour mieux comprendre.... Déjà, avant le départ, au roulage , le pneu gauche a déjanté. Après retour et et examen, il est apparu que le pneu s'est déchiré à l'intérieur, le rendant tout mou. Une réparation de fortune a été mise en place avec une roue du L39, d'un diamètre inférieur... Quand on regarde le décollage, on se rend compte que l'avion tombe sur son côté gauche, avec de la poussière qui s'envole: c'est la jambe de train qui a cassé net. Mais ça a entrainé un autre souci, qu'on a vu après l'atterrissage: le stab gauche ne répondait plus et il semblait que le servo soit HS. C'est ce qui explique tous les problèmes rencontrés: pas de stabilité en profondeur, pas de réaction conforme aux actions sur le manche puisqu'il n'y avait que le côté droit qui répondait, et c'est certainement aussi ce qui le faisait partir à gauche en dernier virage (d'où les cris des uns ou des autres....!) Après l'atterro, et avoir constaté que le stab gauche était mobile, il est à peu près sûr qu'au moment du décollage et de la casse de la jambe, l'avion s'est appuyé sur le stab  gauche, ce qui a entrainé le problème. Arrivé à l'atelier, voici ce que je constate après démontage:

La chappe a échappé de son trou dans le palonnier... Donc peut-être que le servo n'est pas HS. Puis j'avais une grosse angoisse: 2-3 démarrages avant de décoller, sans refaire le plein. Je pensais faire un vol court. Sachant que la minuterie est réglée sur 4'30, et qu'on l'entend sonner vers 4'14 dans la video, j'ai volé 3' de plus...

Et en vérifiant le réservoir ....:

On voit que la poche est totalement vidée... Je n'aurais pas pu refaire une autre remise de gaz sinon ça aurait été le crash assuré en bout de piste... J'ai donc eu un peu de chance sur ce coup-là!! Puis d'autres choses sont apparues ensuite: il va falloir passer l'aspirateur car j'ai bottelé.... Et  les supports des lipos dans le cockpit sont à revoir. Maintenant et à froid , les côtés positifs: -il n'est pas méchant avant décrochage -je peux de fait voler plus que 4'30! -lors de l'arrondi final, on peut le cabrer comme un Delta et il s'enfonce sans remonter. Bon ben y'a du boulot pour fiabiliser tout ça: -revoir les jambes de train pour les renforcer -racheter des roues de bon diamètre en bon état, car je ne pense pas en avoir en stock (à voir avec celles de l'Eurofighter ?) -trouver une solution pour fiabiliser les servos de stabs -très vite faire une peinture correcte !!

Sur la photo on voit la rondelle de durite. Ca n'a pas fonctionné car elle a été repoussée par le palonnier en raison du peu de longueur possible: le palonnier vient se loger au milieu de la chappe. Je vais étudier ça. Pour la roue, c'est bon, celles de l'Eurofighter sont de même diamètre. Pour la jambe , j'ai démonté: ça a pêté au niveau des gorges faites pour permettre la rotation. J'ai commencé à faire un axe en acier. Ca sera plus lourd par contre car cet axe descend dans la jambe et mesure environ 8 cm.

J'ai donc réparé la jambe de train (et il a fallu de multiples essais pour rerégler la rotation et la rentrée du train ...), j'ai trouvé une solution avec chappe à rotule pour le servo de stab, j'ai refait le support de lipo du cockpit, et j'ai remis un câble pour le support de lipo du nez. Mais il y a un autre problème: alors que ça fonctionnait aux premiers essais, j'ai maintenant les 2 autres jambes de train qui ne rentrent plus et pas de frein .... et je ne trouve pas pourquoi. Merdum.... donc pas de nouveau vol ce matin
 

Ca, c'est pas compliqué à réparer. Sauf qu'on voit aussi qu'une vis a cassé et est restée dans le support noir en PLA. Va falloir faire fondre pour la retirer. Mais j'ai découvert un autre problème , en cherchant pourquoi le train avant bougeait:

La platine support du train, qui est pourtant en CTP aviation de 5mm, est complètement cassée sur toute sa largeur...

Il est pas prêt de revoler. Surtout que le train droit fonctionne, mais le train avant ne rentre pas. Il semble bloqué. Va falloir le démonter complètement pour voir d'où ça vient.

Câble de frein ressoudé, vis retirée ... Un des inconvénients du PLA c'est que ça fond. Ben là l'intérêt du PLA.... c'est que ça fond !! Un coup de fer à souder pour creuser un peu et attraper la vis , chauffage de la vis pour la décoller, et hop, retrait sans trop de problème.

Puis examen du train avant: démontage du moteur = ça fonctionne => donc il y a un blocage de la partie rotative. Démontage de la noix et essai de faire tourner la vis sans fin =  ça fonctionne. Remontage => tout marche. Il y avait sans doute des grains de poussière qui bloquaient le chariot. Rebranchement sur le GS200: tout refonctionne. Il y a un système qui devait se mettre en sécurité pour éviter de tout griller. Ouf, au moins un point positif... Il va maintenant falloir regarder au support de train avant...

On voit ici les 2 plaques en alu qui viennent renforcer le support de train. Ces plaques sont en L pour limiter le risque de pliure et font 3mm d'épaisseur. Il reste à rebrancher tous les câbles...

Câbles rebranchés. En fait il y avait plusieurs autres bricoles à réviser: la fixation arrière du réservoir s'était décollée, ainsi qu'un tube gaine de câbles...  Puis évidemment une trappe avec charnières HS (j'en ai fait une en alu, mais sans doute un peu grosse), et le train qui a parfois du mal à bouger.... Pénible... A voir lors du prochain vol.

Quelques news du SU.... Fausses tuyères, dérives et verrière peintes (reste la déco sur les dérives, et les arceaux sur la verrière), car à un moment il faut dire stop et estimer si ca me plait .... Environ 4 à 5 reprises sur chaque élément: masticage, ponçage au 400, apprêt ou poudre orange, et on recommence aux endroits "qui vont pas". Ponçage au 600 (ou 400 à l'eau), puis peinture.

 

3è vol ce matin à St Maixent: frais , et pas de soleil dans les yeux... Et 3è liste de courses... On commence à rentrer dans les détails. -Reculer encore le centrage. L'essai au sol montre qu'une des lipos de turbine peut passer entre les turbines soit carrément an arrière du CG => Passer de ce fait les écrans vers l'avant. -Réviser les trains car une roue s'est détachée en fin de roulage après atterro. Les vis de serrage n'ont sans doute pas été sécurisées avec du frein-filet. -Il y a un truc qui va pas avec un volet de profondeur qui bouge avec les phases de vol, alors que l'autre ne bouge pas... Peut-être envisager de refaire un programme à partir d'un modèle "nouveau", car j'ai l'impression qu'il ya des parasites liés au fait que j'ai modifié un programme déjà existant...
-Maintenant il faut commencer à bien vérifier les alignements des 2 PV , et des volets de profondeur.  -Les volets de prof ne sont pas assez incisifs et ça demande de tirer beaucoup dans les virages => réduction à 0 des expos sur toutes les phases, voire même passer en positif (sur FUTABA). A confirmer en vol. -Prévoir la possibilité de mettre du différentiel de profondeur (déséquilibre en montée, l'avion semble partir vers la droite) => voir la fonction AILVATOR. -Mettre en service le gyro de roulette de nez , car au freinage il y a un côté qui freine plus que l'autre. Y'a encore du boulot de "déverminage" ...